计算机配色在现今平版印刷油墨调配工艺已普遍被采用，而且业界亦甚为接受及重视。不过近来笔者被很多凹版印刷界的同业追问，为甚么他们的凹版油墨的颜色天天出现问题？不管油墨是由油墨供货商或自行调配，他们都不能准确地把油墨的颜色调配出来，即使可以成功把颜色调配出来，亦要赔上很多时间，及浪费大量油墨。虽然有业界会使用计算机配色系统协助调配凹版油墨，固然时间上的确可以节省很多，但他们仍然觉得准确性不足。其实凹版油墨配色与平版油墨配色比较，凹版油墨的配色工序是来得复杂及困难的，因为影响凹版油墨颜色的变量多不胜数。笔者在此尝试和大家分享过去的经验。
提及影响凹版油墨颜色的变量，业界会首先点出，网目滚筒上的网目细度会影响颜色，答案基本上是正确但并不完全。原则上，网目细度的确影响颜色，但一般凹版印刷技术员都会考虑到这个问题。其实除了网目细度外，另一个被人遗忘的因素亦经常被忽略。在凹版印刷时，油墨黏度往往被印刷技术员忽略，在调配配方时，黏度更被严重忽视。即使油墨供货商及印刷厂均会因黏度的影响以致油墨颜色出错。
印刷凹版油墨黏度高与低是与印刷速度有关系的，一般印刷速度愈快，油墨的黏度相对要求会降低，以配合印刷机的高速运作。笔者曾经访问一家凹版印刷厂，他们的技术员告诉我一件令我诧异的事情，他说印刷机操作员在将近下班前，他们为了可以赶快把手上的工作完结，他们会把印刷速度加快，同时在油墨加入大量溶剂降低稿度，配合印刷机运作。这样做的确可增加印刷效率，但印刷品的颜色便没有保障，加入大量溶剂降低黏度会使印刷品颜色偏淡，即其印刷密度或浓度会比正常为低。因为当大量溶剂加入油墨后，油墨中的颜料浓度 (每立方米油墨颜料数量)会实时降低，在同一网目滚筒上印刷，印刷品颜色的每一平方厘米油墨颜料数量自然相对地减少，从而令密度或浓度急速下降或颜色转淡。基本上凹版油墨的配方必须配合不同印刷环境条件而有所调节，这些条件包括印刷速度、油墨黏度和网目细度。
一般凹版油墨厂生产凹版油墨后，出货时都会考虑到油墨的稳定性及运输成本，出厂时油墨并没有加入适当的溶剂，即油墨是以高浓度及高黏度的状态送到客户手上。当印刷厂接收到油墨后，因为油墨浓度及黏度太高，所以印刷厂的技术员会自行加入溶剂直到油墨的黏度下降到适合印刷的环境。这个过程会引伸两种问题。首先技术员凭甚么准则判断油墨的黏度是否合符要求，大多数的技术员都不会使用黏度流杯测量黏度，他们都会用墨刀或棒子把油墨搅拌后，然后把墨刀或棒子连带油墨向上一拉，再感觉油墨的黏度，如此油墨的黏度最少有一至三秒的改变是没法察觉的。凹版油墨黏度若相差两秒，整个印刷颜色亦会改变。另一方面，印刷厂所使用的溶剂的品质及浓度亦可能与油墨厂不同，因此在原料上亦有机会使凹版油墨颜色改变，油墨厂在调配油墨时，一般只考虑使用自己的溶剂。其实印刷厂可以使用油墨厂的原料，再配合使用一些标准的黏度测试设备，例如黏度流杯。而且亦要在油墨厂配色前通知油墨厂印刷时的黏度，以便油墨厂调节配方。
除了凹版油墨的黏度外，印刷厂会忽略套白的问题。尤其在塑料包装印刷上，由于凹版油墨印刷在塑料薄膜上，其颜色往往是透明的，所以颜色较容易受背景影响。因此在印刷过程中，经常会在印有颜色的油墨上再加印一层白色油墨作底，亦即套白，主要原因是增加整体油墨的遮盖力，使颜色不透明及在同一状态下呈现，以免除因背景颜色所造成的颜色偏差。该层白色油墨已经会影响整体颜色，情况就好像平版印刷时，纸张的颜色会影响印刷品的颜色及其油墨配方，即用作套白的白墨仿如白纸，因此在配色前必须清楚明白套白的白墨的颜色，以便调节配方。
更要注意印刷机速度、油墨黏度、网目细度及托白等环境条件，不仅在使用计算机配色要考虑，即使是人工配色亦要同样考虑到，因此人工调配凹版油墨颜色配方是十分困难的。人工调配时，经常会出现颜色可以调配出来，但黏度未能控制至配合印刷机速度，最后加入溶剂调节黏度，反而使印刷颜色偏淡。因此只要计算机配色系统可以预先把油墨黏度、网目细度及托白等相关的环境条件输入计算机，计算机便可以计算出合适的配方。这配方不但可以因应不同网目细度及印刷机速度配制准确的颜色，而且可以控制油墨黏度。
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