纸包装印刷企业的质量管理难点是过程控制。这是由纸包装印刷的特点决定的：产品品种繁多，几乎涵盖了所有的商品门类；订单长短差异较大，长则几十万元，短则只有几百元；产品的工艺路线各有不同，有的只有两三个工序，有的则有十几个；生产工序多是单机操作，难以实现从头至尾的联机流水线生产，一个工序完毕转移至下一道工序，重复输纸，重复收纸，多次校车；控制条件相对容易多变，人为影响因素多。基于以上特点，相对于其他产业来说，纸包装印刷可谓“半自动化”产业，其过程的恒定控制难度较高。

    国内纸包装印刷企业的质量控制，从数据化角度看基本情况可描述如下：
    印前：基本实现数据化控制。
    印刷：部分企业实现数据化控制。
    印后：仅有极少数企业实现数据化控制。
    从实施 ISO9001 质量体系角度看，基本情况可描述如下：

    形式上已有相当部分纸包装印刷企业都已实施了 ISO9001 质量体系的管理，但实质上能够深刻理解 ISO9001：2000 版体系的内涵，并进行有效实施的企业只有其中的一部分。

    相比较而言，欧美企业比较重视体系管理，希望以体系来引导和约束操作人员对生产过程进行掌控，而日本企业则是强调本岗位从业人员的责任心和敬业精神，借此通过较高的个人工作质量来达到对生产过程进行控制。目前，我国印刷企业走欧美体系管理模式的居多，而对日本企业的管理模式了解相对较少。在此，仅将我们所看到的日本企业的质量管理情况作一描述，仅供参考。

    初看日本纸包装印刷企业的质量管理，有种“个体户”式的感觉，缺乏十分健全的质量管理体系，甚至没有欧美企业强调的“具有一定数量人员”的品质管理部门。我们所看到的一家具有代表性的日本纸包装印刷企业──森纸业，全公司近 150 人，年产值约 4 亿元人民币，但没有设立专门的品质管理部门，全公司只有 3 个人负责质量管理，其中 2 人专职负责进货检验。该公司的印刷品以日用品包装为主，品种繁多，有纸板盒，也有瓦楞盒，其生产工序有：印前、印刷、烫金、压光、贴窗、裱瓦楞、模切和糊盒。从技术装备看，其先进性并不是顶尖级，只能算“二流”水准，但其质量控制水平可谓世界一流。

    通过与该公司的生产厂长深入交流，以及在车间实际所看到的情况，我们的印象是日本企业十分重视本工序的责任控制。这种责任控制还不仅局限于质量，也体现在生产效益和环境5S上。这种责任控制的意识不是强制性的，而是已形成了习惯性的特定企业文化。

    在印刷车间，通常是两台印刷机配置 5 个人，印刷过程中发现质量问题时，机长首先用插条的方式将有问题的印品进行标识，并将该栈板的印品暂放在旁边，待其可以翻动时，机台人员抽空（机器仍在正常生产）单独对其进行整理，将其中的不良品挑出来，做好标识，随正式产品流转到下一工序，印刷之后没有所谓的“拣大张”的印品整理组，后道各工序也是如此，所有工序所发生的问题全由本工序负责。

    值得一提的是，在糊盒工序，我们看到一台糊盒机配 3 个人，他们分别是机长 1 人（负责操作机器、抽查糊盒质量和辅助装箱）、加料 1 人和收料 1 人。在糊盒机车速为 60000 个／小时（200抽面巾纸盒）的情况下，他们还要负责装箱、封箱、贴标签和码放栈板，若不是亲眼所见，你是不相信的。另外，工序间不需要重新装纸，上道工序收料时，就已将纸堆理齐，下道工序可直接将整栈板推上机器开始作业，这也是本工序落实责任控制的结果。整个生产流程中没有巡检员“帮助”操作者多把一道关。该公司甚至没有出厂前的最终检验。日本人对包装的质量挑剔在世界上是独一无二的，即便这样，该公司全年也只有 3 ～4 次的退货记录，这种退货通常是可以挑选的，而不是致命性的全军覆没。因此说这种质量控制已称得上世界一流水准。

　　与欧美包装印刷企业相比，我国纸包装印刷企业的系统性质量管理尚有较大差距，与日本企业相比，我们从业人员的敬业精神和责任心尚有很大的差距。作为国内包装印刷企业，要承接欧美品牌客户的订单，必须注意系统的质量管理体系的建设与有效实施，而要承接日本品牌客户订单，必须求真务实，步步落到实处。鉴于我国的包装印刷企业既不同于欧美企业，又有别于日本企业，为此，我国包装印刷企业应汲取各家之所长，把两大流派的管理模式有机结合起来，以下是笔者的看法，仅供参考。

    一、设立一个权威性的品质控制部门，人员不要太多，但素质要高，该部门应独立于生产，以此推动公司质量体系的持续改善，这种改善应该是强制性的、权威性的，只有这样，才能在全公司逐渐形成一种重视品质的氛围。这一点要成功，其前提条件是企业的第一领导人必须要有这种意识。

    二、以培训为主，奖惩结合的方式，提高各工序操作者的质量意识。观念这种东西不是一天、两天，一个月、两个月就能改变的，对于责任心欠佳的操作人员更是如此。由于缺乏责任心，他们对自己的过失造成的产品质量损失并不具有内疚感。在日本、我国香港和新加坡，纸包装印刷企业其实很少有名目繁多的质量考核、效率考核等条例，但他们照样有好的品质和高的生产效率。这大概与这支队伍的受教育背景、责任心和职业道德等意识有关。因此说，针对国内包装印刷从业人员的现状，培训是十分重要的，只有通过持续培训，才能对这支队伍进行潜移默化的影响，逐步培育责任意识感。

    三、系统、务实地开展质量改善活动。如建立月度质量分析会，对一个月以来所发现的质量问题，运用统计工具作汇总分析，并根据“二八法则”找出需要改善的主要质量问题，制定改善措施，明确相关责任人及完成日期，会后由品控部门进行跟踪督促；对于典型的质量案例，品控部门应迅速组织相关人员召开质量专题会，对相关人员作现场教育，并分析原因，制定措施，形成会议纪要，会后由品质管理部门进行跟踪督促；对于复杂的质量问题，还必须成立质量改善小组（QIT），按照项目管理的方法予以实施，只有这样双管齐下，才能在全公司形成以质量目标为导向的观念。当我们走完 ISO 质量管理的历程之后，就会像日本包装印刷企业那样，品质管理部门也就失去它存在的意义。

 
 
 
转载自：印务资讯