平版印刷中的水墨平衡是最重要的关系，如果水墨平衡控制不当则会引发各种故障，严重影响印品质量，因此我们要把水墨平衡当做日常“三平”工作的重点工作之一进行控制，以确保印出高质量的印品。

                水墨失衡的常见故障

                1．墨稀水小
               
            油墨用调墨油稀释后，由稠厚变稀薄，流动性增大，油墨性能改变。(1)油墨极性增加。调墨油含量的增加使油墨的极性增加，感脂性下降，易在印版空白部分或网点间形成油腻或挂脏，版面的水墨失衡。(2)油墨抗水性能下降。由于油墨抗水性能降低，印刷中大部分供于版面润湿的水被油墨吸收，使版面水分不足而引起水墨失衡。(3)油墨内聚力降低。油墨流动性增大，内聚力降低，并在滚筒压力作用下产生网点增大，网点带刺，合并糊版等现象。
                2．墨稠水大
               
            一般原墨的黏度大、流动性小，印刷时需减少用量。但这样容易引起以下问题：(1)油墨极性小。原墨的极性小，较适合工艺要求，不宜盲目稀释，而要使其保持较小的极性，不易流动和铺展。(2)油墨的抗水性能高。原墨抗水性高，张力高，乳化程度下降，供应版面的水不易被油墨吸收，用较少水量足以润湿版面，使之平衡。(3)油墨内聚力大。印版着墨后，图文墨迹受内聚力的作用而流平性小，网点不易增大，空白部分用较少水就足以抵抗油墨的侵蚀而保持平衡。

                3．墨大水小
               
            图文结构不同，其载墨量也有所区别。常温条件下，版面图文载墨量大，且流动性变大，因此印刷时必须相应加大用水量。但这样在机械力的作用下，部分水乳化版面，造成水分不足以润湿版面而引起水墨失衡。
                4．墨小水大
                在印刷过程中，版面上的高调部分，其用墨量小、墨层薄，这时用水量必须相应减少，否则会造成墨小水大的不平衡现象。

                油墨乳化现象分析
               
            印刷中在一定机械力的辗压下，水以细小的液滴分散在油墨中，呈乳状液，使油墨乳化，此时水的用量不可太大，否则会明显降低印品质量，并且给工艺带来一系列困难，甚至使印刷无法进行。

                1．油墨乳化引起的质量问题
               
            (1)网点变形，乳化油墨着色力和饱和度下降，色彩变淡，而增大用墨量会造成网点合并而糊版，层次不清。(2)印品墨色不一致，造成实地密度值的变化及色彩误差。(3)彩色平衡遭到破坏。乳化后的油墨由于含有许多细小液滴，灰度增加，网点并列，重叠后出现色调偏移，墨色暗淡无光泽。(4)印版易出现花版，掉版、浮脏、糊版等。 
             (5)墨层干燥速度减慢，易使印品背面粘脏。

                2．引起油墨乳化的因素

                印刷中很多因素影响着水墨平衡，使油墨发生乳化。
               
            (1)油墨性质。①油墨的黏度。这是产生乳化的主要因素，黏度大，油墨抗水性就大，在油墨中加入0号调墨油能减少乳化现象；油墨黏度小，流动性增大，抗水性降低，易乳化，但不允许任意加入6号调墨油来降低黏度。②颜料的性质。颜料有亲水性的，也有憎水性的，它的乳化主要取决于油和水对颜料的润湿性。如碳黑是憎水的，因此黑墨不易乳化，而蓝。浅红等墨易乳化。③油墨的酸值。油墨具有极性，常以连结料的酸值来衡量。酸值越高，需要的润版液就越浓，就越易乳化。
                (2)印刷纸张中的涂料和胶料具有水溶性，传到墨斗上就会乳化油墨。
                (3)润版液中的阿拉伯树胶，其乳化作用在油，水界面上形成了稳定的乳化液而使油墨乳化。  
                (4)版面用水量过大及印刷时压力作用引起乳化。
                (5)冲淡剂和干燥剂一般不宜过多使用，应尽量避免或减少使用，否则易造成油墨乳化。
                (6)印刷机速度的增加会加速油墨乳化。
                (7)乳化程度随湿度增加而增加，随湿度下降而降低。

                鉴别版面水分大小的方法

                1．印版水量的影响因素

                影响印版水分用量的因素很多，但总的原则是，用水量必须根据版面图文载墨量的多少而定。
            (1)版面图文面积分布情况。图文面积大，载墨量大，用水量大，反之则小；图文分布稠密，载墨量大，用水量大，反之则小；图文分布不对称，则需要控制局部用水量，总之要符合“墨大水大、墨小水小”的规律。
              
            (2)纸张性质。纸张的表面强度、紧度，平滑度、施胶度改变时，版面供水量应随这些性质的变化而做相应的控制和调节，一般情况下，纸张的表面强度高、平滑度高、施胶度高，则用水小，反之则大。
               
            (3)油墨的性质。油墨黏度大，流动性小，用水量就小，反之则大；乳化值大，用水量就大，反之则小；颜料分散度高(颗粒小)，用水量就小，反之则大；树脂型油墨抗水性大，不易乳化，用水量就小；油脂型油墨抗水性小，易乳化，用水量就大。
                (4)车间温，湿度。车间温度高，水分蒸发快，用水量就大，反之则小；车间湿度大，水分不易蒸发，用水量就小，反之则大。
                (5)印刷机的速度与版面用水量咸反比。
                (6)印版好，砂目好，储水较多，则用水量较大，因此质量好的印版比旧印版的用水量也略大些。

                2．版面水量大小的鉴别方法

                目前，版面水分大小尚无仪器测量，一般根据实践经验来观察和判断版面的水量大小，具体方法：
               
            (1)目测法。观察版面亮度，印版表面研磨成砂目后，其表面无光亮，但经水润湿后形成水膜，才会有光亮，通常，版面水分越大亮度越强。观察版面水分的反射光亮时应与印版保持一个适当角度，使光的入射角等于反射角，同时必须注意以下问题：①版面图文和空白面积比值的大小、光源强弱，观察位置等均影响版面的光亮程度。②新制印版水膜反射光亮较小，但随印刷数量增加，水膜反射光亮会逐渐增强。③一般粗砂目印版的表面显铅灰色即可，细砂目印版的表面呈中等亮度即可。
                (2)墨斗内有细小的水珠析出，墨辊表面发亮说明水量过大。
                (3)往墨辊上加墨时，因墨辊上有水存在而不易使墨加匀，输墨辊下墨时会发生打滑现象，说明水量过大。
                (4)版面用水量大时，印张印完后软绵无力，抖动声音很小，收纸时四边卷曲不整齐。
                (5)印迹叼口部位有波浪形水迹，墨色发花，证明水量过大。
                (6)版面水量过大时，在印刷中断前后造成墨色差距较大，大量的墨色不统一，印刷中断一段时间后版面仍有水分存在。
                (7)版面水量过大时，橡皮布拖梢有水迹，严重时有细小水珠滴下。
                综上所述，印刷时我们只有严格按以上工艺要求进行操作，严格控制用水量。达到良好的水墨平衡状态，就能印刷出高质量的印刷品。

                水墨平衡条件

                了解了各种影响因素后，我们总结出了水墨平衡的条件。
               
            (1)印版表面的砂目均匀细密，且要具有一定的机械强度，使图文部分和空白部分有牢固的吸附力，即保持图文部分亲油。空白部分亲水的稳定性。
               
            (2)严格控制车间的温。湿度。因为温度变化会引起油墨的黏度、流动性的变化。温度升高会加速水分蒸发，而使水墨失衡。最好将车间温度控制在22—25℃，湿度控制在55％—65％。
                (3)油墨、纸张的使用。不同的油墨。纸张对水墨平衡有不同的要求，因此，在相同的条件下必须掌握它们的性质变化。
                (4)冲淡剂和干燥剂，会改变油墨的一些性质，因此要控制其用量。
                (5)润版液的pH值是影响水墨平衡的主要因素之一，因此必须保持pH值稳定，不能有大范围的波动。
                (6)印刷时必须精确调整滚筒压力，墨辊，水辊压力，同时在运行中保持正常定速和匀速运转，机器忽快忽慢易使水墨失衡。