套印精度是胶印印刷质量主要技术指标之一，印刷时一旦套印不准就会影响质量，甚至造成大量废品。　　胶印套印不准的主要因素有：人为调节机器不当、印版版面水分掌握不好、车间湿度大、纸张质量差、制版准确性低、机件磨损等，特别是双色机因机件磨损，造成上下两色互套不准的故障比较难解决。现把自己在工作中如何分析和排除故障向同行介绍如下：　　我厂有一台北人产J2205型双色机，使用十多年了。近两年来，出现了上色印迹小、下色印迹大，两色互套不准的故障。当时我们认为是包衬失去弹性所致，要求机台人员经常换洗呢布。刚开始，还有效，但随着时间的推移，换呢布、换橡皮市都无济于事。后来，我们又认为是印版衬垫和橡皮布的衬垫不妥，线速度不一致造成的。我就自己动手测量衬垫，按照机器设计要求加放，经印刷检查，故障依旧。我们考虑再三，认为是调压机构松动、滚筒中心距移位造成的，于是便用压保险丝的办法，测量滚筒中心距。测量结果，几个滚筒的中心距都没有变化，各滚筒的间隙都在公差之内，为什么还会出现这种现象呢？　　为解决这个问题，我反复琢磨分析，认为：其一是该机使用时间长，各部件磨损严重，配合失调；其二是由于过去印刷品档次不高，双面单色印件较多，双色机只能发挥单色机的作用。上色滚筒是负载运行，下色滚筒是空载运行，造成上下滚筒负载不一。特别是印版滚筒工作时，不但要克服橡皮滚筒的摩擦力，同时还要克服墨辊和水辊的摩擦力。总而言之，摩擦力越大，磨损就越厉害；机器负载不一，运行时间越长，各机件磨损程度就越大。显而易见，上色印版滚筒齿轮磨损比其他滚筒齿轮严重。齿轮磨损严重，轮齿磨尖，齿轮间隙扩大，就会影响到印版滚筒运转的平稳性。当合压时，上印版滚筒叼口产生跳动，瞬时出现滞缓现象，此时上色叼口印迹小于下色叼口印迹。由于受橡皮滚筒齿轮啮合和反作用力的作用，该滚筒又加速提前走完压印区，这时上色拖梢印迹小于下色拖梢印迹。上色印版滚筒在360°运转周期里，出现滞缓和加速两种现象。因为这两种现象都会使印版图文的印迹前后（也称大小）受到压缩，所以，齿轮磨损是造成双色互套不准的主要原因。　　针对上述故障分析，笔者对上下两色印迹进行了比较，经测量，上色印迹小于下色印迹足有1.2mm。为了做到万无一失，少走弯路，必须要计算出1.2mm印迹的垫衬数据。计算步骤如下：　　印版滚筒直径D印=299.65mm（含印版及衬垫）　　滚筒运转一周的弧长为：　　D印·p＝299.65 ′3.1415926＝941.378 22（mm）　　每运转一度的弧长为：　　941.378 22?360°＝2.6149 39（mm）　　设印版多垫0.1mm，滚筒直径增加0.2mm，印版滚筒直径达到299.85mm，滚筒的弧长增加到942.0065mm，每一度弧长增加到2.616684mm。　　若印版图文尺寸宽530mm，即弧长为530mm，印版用标准衬垫印完这段图文，它需转动的度数为：　　530 ? 2.614 939＝202.68°　　当印版多垫0．1mm，印版滚筒印完……　　530?2.616684＝202.53°　　多垫衬垫比标准衬垫少0.15°，多垫部分的弧长为：　　2.616684 ′0.15°＝0.39（mm）　　如要印版印迹扩大1.2mm，少垫数据为：　　1.2 ′0.1?0.39＝0.3（mm）　　要使上色印版印迹扩大1.2mm，其衬垫比标准衬垫需减少0.3mm，等于印滚没有压力，无意义。　　要解决这一问题，我认为，根据目前我们所处的条件，只能靠适当收小上色印版滚筒的中心距来解决。为了慎重起见，我用压保险丝的方法，先收小0.1mm，采用人工合压的办法，人工盘动机器，仔细观察经调节中心距以后，滚筒齿轮啮合是否有顶齿现象。结果表明，齿轮啮合时，还有一定的间隙，于是，我再收小0.05mm。调节后齿轮啮合良好，盘动机器手感轻松，接着印版衬垫也相应减去0.15mm，经印刷检查，印迹扩大了0.6mm，达到了预想的效果。我根据衬垫厚、印迹小的原理，在下色印版多垫了0.15mm。再印刷检查，问题解决了。上下两色印迹重合了。经过一年多的生产检验，该机器现在运转正常，套印准确，印版耐印力高，一般都在10万印以上。