2) 润版液用量过大而油墨用量过大：这种现象是在印刷纸张吸墨量较大时容易发生。原因是纸张吸墨量大要消耗大量的油墨，水大可以减少沾脏故障的出现。但是，这种现象的结果是油墨中水分增大、乳化现象加重、使油墨的粘度值和粘着性值降低、墨色变淡、出现版面。浮脏 现象，严重的是引起油墨干燥性的减慢，印刷品粘脏故障的出现。3) 润版液用量过小而油墨用量不大：这种现象是在油墨用量正常而过分讲究最小用水量而发生。原因是最小的用水量能达到最佳的印刷效果。这种片面强调最小用水量的做法，将失去水墨平衡的基础，使印版表面的非图文部分不能形成均匀的水膜，墨辊上的油墨很易被印版上的非图文部分吸附，产生沾脏。特别是在高速印刷过程中，更容易发生这种故障。    根据以上各种情况，结合在高速轮转胶印机(M一600型)上应用异丙醇润版液的情况，提出以下建议及控制要点：1)润版液水箱的温度控制。温度与化学反应的速度有着密切的关系，润版液水箱温度高，将使得润版液内的各组分产生化学反应，影响润版液的稳定。因此，润版液的水循环温度应控制在l0～l2℃之间。2)润版液中异丙醇用量的控制。润版液中的异丙醇主要起着降低水的表面张力和降低印版表面温度的作用。由于异丙醇具有挥发性，因此合理控制异丙醇用量能得到事半功倍的效果。正常的润版液中异丙醇的质量分数为8％ ～10％ 。3)润版液中原液用量的控制。润版液中的原液用量控制实际上是润版液的浓度控制。通常是以润版液的原液与水的不同比例混合得到。在高速印刷中，由于各种因素的影响，要注意润版液中浓度变化，包括异丙醇的挥发、沉淀物的生成、水量的消耗以及杂质的堆积等。印刷中如遇到质地疏松的纸张时，由于印刷速度高、油墨粘度大、纸张脱粉、掉毛较多，增加了印版的磨损和容易起脏，这时，就要增加润版液的浓度，以补充亲水无机盐层和加强清洗效果。如是印刷表面强度高的纸张(铜版纸、铸涂纸等)，则要降低润版液的浓度。润版液中的原液的质量分数一般控制在2％ ～4％。     利用润版液导电率的变化来控制润版液原液浓度的方法称为导电率法。润版液的导电率是随着润版液浓度成正比例上升的，原因是润版液浓度的变化就是其离子浓度的变化，润版液离子浓度的加强，必然引起润版液导电率的增加。在使用中发现，润版液中的导电率值过高，油墨的干燥时间会延长；而当导电率值过低时，会出现印版表面干燥、转印橡皮布上出现堆墨等故障。另外，润版液的导电率值容易受到各类杂质、沉淀物、异丙醇含量、水的硬度及油墨颗粒等因素的影响，因此要经常观察润版液的状况，根据情况及时调整或更换润版液。异丙醇润版液的导电率值应控制在1000～I 800μs。用润版液导电率来控制润版液原液浓度是当今润版液浓度控制中一种比较有效的方法。4)润版液的酸碱性控制。润版液的酸性大小对印刷油墨的影响很大，如润版液酸性太强，既要降YI~EO版的耐印力，又会延长油墨的干燥时间，影响叠印效果和产生印刷品背面粘脏。如润版液的碱性太强，将导致印版表面图文部分被腐蚀 ]。因此，印刷过程中要控制好润版液的酸碱性，将异丙醇润版液的酸碱性(pH值)控制在4．8～5．5之间。5)润版液用量的控制。印刷中使用润版液的目的就是要保证印版的非图文部分能形成一层均匀的水膜，并在印刷中保持水墨平衡。从微观的理论分析，印版上润版液的水膜厚度为1—1．5μm，墨膜厚度为3—4μm，是较为理想的水膜和墨膜厚度。但在实际印刷生产中，由于印刷速度、印刷压力、温度、乳化、酸碱性、纸毛灰、沉淀物、各类杂质等因素的影响，使得墨膜和水膜的转移量都是变化的。润版液的用量通过被纸面吸收、与油墨乳化、在空间蒸发和被挤压甩出等过程而消耗，因此要合理控制润版液的用量，就要根据印版表面的图文结构和分布，来合理的调整润版液的使用。印版表面图文通常由文字、网点、线条和实地组成，根据其所占面积比例的分布状况，来确定润版液用量的大小。通常是所占面积大的用量较多；所占面积小的用量较少，但应以满足印版非图文部分形成均匀水膜为准。6)润版液的表面张力控制。异丙醇润版液的特点之一是水溶液随着异丙醇浓度的增加而降低，当润版液的表面张力接近或高于油墨的表面张力时，控制在(36～45)×10。N／cm时，可达到良好的水墨平衡。当异丙醇的质量分数小于8％ ，作用和使用效果不很明显；异丙醇的质量分数大于30％ ，异丙醇就会与润版液中的亲水胶体发生凝聚反应。破坏异丙醇润版液的使用。在印刷过程中，要根据印刷的条件和E0,~U要求来确定润版液中异丙醇的用量。3 结语     在高速轮转胶印过程中，对润版液的使用和控制是关系到能否取得高质量印刷品和顺利进行印刷生产的重要一环。为此，对润版液的使用和控制应采取量化的记录和检测方法，为实现现代印刷生产过程的数据化管理打下基础。陈正伟(上海理工大学信息来源:包装工程 2005年第四期