2、根据需要覆膜的产品的尺寸，选择不同规格宽度的塑料薄膜。同时应根据产品的要求调
节好侧规，根据纸张厚度调节好输纸辊的间隙、调节好导膜辊、并使塑料薄膜两边的张力一致，塑料薄膜在运行过程中表面平活无皱褶。
3、覆膜时在输送纸张的过程交接不准，粘合剂胶液会从未被覆上塑料薄膜的部位转移到橡皮胶辊滚筒上，随着时间的增长，滞留在橡皮胶辊滚筒上的胶量逐渐增加，粘性也随之加重，聚积在橡皮胶辊滚筒上的粘合剂胶液会对印刷品产生一定强度的粘拉力，导致覆膜的印刷品局部拉伸变形产生皱褶。
4、覆膜操作中压合辊的橡皮滚筒和加热滚筒要保持平正、加热滚筒的镜面表面要洁净，两边的压力平衡辊转动要灵活。涂布辊安装位置要正确，使粘合剂涂布均匀。施压辊安装要平稳，保证印刷品表面受力一致。在机械运行过程中会随时发生变动，出现故障，操作者必须勤注意观察，做到故障早发现早排除。
覆膜常见故障成因及处理方法
覆膜是印后加工过程中的一种工艺工序，在覆膜中常会出现这样那样的各种质量问题，直接影响着印刷产品的覆膜质量，造成不必要的损失和浪费，必须认真对待加以处理。
1、覆膜产品表面花斑起泡
现象及原因：
（1）纸张湿度大，印刷后的产品不干燥就进行覆膜，待覆膜后产品逐渐干燥过程中，纸张内水气蒸发,纸张印刷品表面和塑料薄膜间形成花斑或气泡。
（2）纸张印刷品印后带有喷粉和灰尘或塑料薄膜表面有灰尘、杂质、污迹。
（3）纸张印刷时油墨中加放防粘剂、快干剂过多。
（4）覆膜的粘合剂胶液过浓或过稀、胶层太薄或太厚。
（5）涂布机涂布的粘合剂胶液不均匀或粘合剂老化。
处理方法：
（1）将纸张印刷品晾干，调整好车间温湿度。
（2）清洁纸张表面和塑料薄膜表面的灰尘与杂质。
（3）纸张印刷时控制好油墨中的防粘剂和快干剂的加放计量。
（4）严格胶粘剂和稀薄剂的配比，调整好胶层的厚度和胶液的浓度。
（5）调整好涂布机两辊间隙使其均匀一致、更换老化的粘合剂胶液。
2、纸张印刷品覆膜时起皱
现象及原因：
（1）纸张印刷品受潮湿度大或生产场地环境温度高湿度大，造成印刷品纸张紧边或形成
波浪式荷叶边。
（2）覆膜时滚筒压力不均匀或导向辊间隙不对等，造成纸品覆膜时不平整，产生起皱现象。
（3）传送带在传送纸张时，纸张印刷品歪斜，规矩不齐。
处理方法：
（1）严格控制好车间的温湿度变化，把变形的印刷品纸张敲打平整，然后再进行覆膜操作。
（2）调整好压合辊的橡皮滚筒和加热滚筒间的覆合压力以及导向辊间隙。
（3）调整好导向辊传送带及调整好侧规矩，并注意送纸矩正整齐。
3、塑料薄膜起皱
现象及原因：
（1）覆膜压合时加热滚筒的温度或烘道温度过高，塑料薄膜软化变形，在加热滚筒的压
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合作用下，引起薄膜起皱
（2）覆膜操作中薄膜拉力过紧过大，引起薄膜起竖皱或斜皱。
（3）覆膜速度过快，粘合剂胶液未完全干燥，引起薄膜起皱。
处理方法：
（1）调整热压合滚筒的温度或烘道温度，使其符合热压合的条件。
（2）调整塑料薄膜的牵引拉力、调整舒展辊、调松薄膜压力、使薄膜展平后再压合。
（3）降低覆合机的主机转速，放慢传送时间，在粘合剂胶液完全干燥的状态下，使塑料薄膜与纸张印刷品压合。
4、覆膜产品加工时卷曲
现象及原因：
（1）纸张印刷品受潮变形。
（2）气候潮湿，生产场地的环境温湿度大。
（3）覆合滚筒的加热滚筒温度高，压合辊的橡皮滚筒与加热滚筒间的覆合压力大。
（4）塑料薄膜的拉力过紧。
处理方法：
（1）把覆膜的产品压平整后再进行分切。
（2）控制好生产场地环境的温湿度。
（3）适当降低压合辊的加热滚筒温度和调整压合辊的橡皮滚筒与加热滚筒间的覆合压力。
（4）调整塑料薄膜的牵引拉力。
5、纸塑覆合后粘结不牢，在后加工中纸塑自然分离
现象及原因：
（1）需要覆膜的纸张印刷品的墨层未干。
（2）纸塑覆合时的压力过小、覆合速度快、覆膜温度低。
处理方法：
（1）延长纸张印刷品干燥的时间。
（2）适当加大覆合的压力、调整覆膜的速度和覆膜的温度。
6、覆膜后印刷品表层泛白
现象及原因：
（1）覆膜场地环境的温湿度过高，覆膜后的纸张印刷品外层干燥，里层仍未干燥。
（2）覆膜后在纸张印刷品和塑料薄膜覆合层之间含有水气。
处理方法：
（1）严格控制好生产现场环境的温度和湿度。
综上所述，影响覆膜产品质量的原因是多方面的，要使纸张印刷品覆膜后达到理想的最佳效果，本身就是一项技术含量很高的工作。我们应该从严格工艺、规范操作、分析原因、找出主要问题、针对具体情况来具体的解决。这样才能够做到减少浪费，不断地提高覆膜产品的质量，满足市场的需要。
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