目前，印刷领域中胶印的应用非常广泛，而胶印中的水墨平衡问题一直是业内人士关注的焦点，在长期的生产实践中操作人员积累了丰富的经验。同时，印刷机在硬件方面也为水墨平衡进一步创造了条件。 在胶印过程中，任何一色油墨若要在铜版纸上达到一定密度值，墨层厚度约为1μm。本文以该数值作为基本依据，讨论橡皮布、印版和墨辊上墨层厚度的控制以及受润版液膜层厚度的影响，以此来说明水墨平衡中最基本的墨层和水层厚度问题，及其对水墨平衡的影响。输墨系统 1.结构 印刷机的输墨系统由墨斗辊、传墨辊、串墨辊、着墨辊等组成，并且橡胶墨辊和金属墨辊交错排列，最终将墨斗中的油墨输送到印版上。 2.油墨分离 油墨在传输过程中，墨辊上的墨层厚度逐渐减小。如图1所示，相邻两墨辊间（上面的墨辊墨层厚，下面的墨辊墨层薄)的油墨进入辊隙时，其压力开始上升，在离辊隙中央不远的某一点上达到最大值，然后下降到比辊隙出口处大气压低的程度。由于两墨辊中至少有一根是橡胶墨辊，因此两墨辊接触后的变形会增加辊隙间的压力，弹性变形越大，油墨受到的压力越大。在辊隙的出口处墨层开始分裂，分离后每根辊子上的墨层厚度相等，且等于通过辊隙前墨层总厚度的一半，即所谓的半比分离理论。 除传墨辊和墨斗辊之外，所有墨辊的表面速度都基本相同，因此主要是由于油墨的平均分离作用才使得油墨在辊隙间得以传递，这一传墨过程通过两相邻墨辊上墨层的接触和分离来完成。由此可以推算出整个输墨系统的墨层厚度。 3.墨层厚度 假设印刷实地墨色，墨斗辊横向墨带放墨量相同（近似理想状态）。如果到达铜版纸上的墨层厚度为1μm，根据半比分离理论，在进入辊隙（与压印滚筒）前橡皮布上的墨层厚度为2μm，通过辊隙后为1μm；同样印版上墨层厚度通过辊隙（与橡皮滚筒）前为3μm，通过辊隙后为2μm；着墨辊（2根或4根）一次一共要为印版补足1μm的厚度，所以着墨辊的墨层厚度在2.5～3.5μm之间，与之相邻的串墨辊的墨层厚度为4～6μm，这些推算所得的数据已为红外线探测仪实际测量的墨层厚度所证实。 这种按墨辊顺序出现的墨层厚度增减梯度只在油墨传递时才存在，如果这一系列的墨辊不与墨斗辊和印版相接触（非印刷状态），附着在墨辊上的油墨将重新分配，每根墨辊将具有相同的墨层厚度（平均约为4～6μm），所以当重新开印时，着墨辊上的墨层厚度要比所需的稍厚。 当每一个印刷单元的墨辊都覆盖厚度一致、均匀的墨层时，才会获得较为理想的印版着墨效果，即在整个印刷过程中传递到每一个印刷单元的油墨量一致，但实际上要满足这样的要求所需的墨辊数量要多得多。因为传墨辊做间歇摆动，从慢速转动的墨斗辊向快速转动的墨辊传递油墨，造成传递速度不一致，因此需要多根墨辊打匀；印版滚筒上30%的空当也会使油墨传递间断；各个印刷单元印刷图文的分布位置不同，并不是向印版连续传递油墨，因此由墨斗螺钉按照印版图文分布的需要调整横向进墨量；增加附加着墨辊可以减少着墨杠（发生在滚筒圆周方面的图文部分印在纸张上的油墨密度突然变化）；墨辊少时润版液会反传到印刷机的墨斗中去。 (待续)
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