印刷业竞争越来越激烈，胶印印刷工艺技术越来越成熟。为提高产品质量，往往须从印刷细节入手，细致而周到的考虑其生产辅料和工艺技术。胶印具有印刷压力小、印刷变形值较小、原稿再现效果好、色调柔和、网点清晰、印刷层次丰富、印刷快捷且损耗少等特点，故广泛应用于各种产品的印刷，特别适合于印刷套色过渡网点版、线条、细小文字等。现结合本人多年的工作经验，针对胶印工艺技术的控制，与各位业界同行进行探讨。
一、设计制版工艺技术控制
1、印刷实地版面应避免同色版中含有细小的文字、线条和过渡网点，以免因压力、墨量等无法兼顾而产生糊版、网点扩大或墨层不够厚实等现象，影响产品质量。
2、印刷各版之间存在套印的部位，须将其中一版的套印边缘作适当的扩缩，以克服因套印不准而导致边缘“露白”的现象。
3、四色印刷时，制版输出菲林时须注意网线角度。通常情况下，网线角度Y90°、M45°、C75°、K15°，一般主色调版网线角度选择为45°。
二、印刷上的工艺技术控制
1、印刷环境的温湿度控制。
控制好生产车间的温湿度是提高产品套印精度的重要一环，胶印车间的温湿度应保持相对平衡而且温度应保持在20~25℃之间，湿度应保持在50%~60%之间。
2、胶印PS版的合理选用。PS版在胶印印刷中扮演着重要的角色，它主要由感光层和版基两部分组成，厚度一般为0.15~0.3mm，要求曝光后的感光层要有良好的亲油性，版基要有良好的亲水性。PS版应满足版面平整、厚薄均匀、尺寸稳定、不易变形、表面洁净、网点还原性好、耐印率高、印刷时水墨平衡好、不易上脏等基本性能。
3、橡皮布的合理选用。橡皮布作为印迹转移的媒介，对胶印产品的质量的影响很大，正确选用橡皮布对提高产品质量具有重要的作用。橡皮布由合成橡胶和纺织布组成，纺织布层通常是将3～4层的织物贴合到合成橡胶上而成。橡皮布的选用应本着外观质量好、平整度高、弹性好，传墨性好、压缩变形量小、抗拉强度高、伸长率小、表面橡胶特性好的原则。另外应根据不同的印刷承印材料、油墨和图文，选用不同类型的橡皮布。
4、胶印水墨平衡的控制。影响胶印水墨平衡的因素很多，包括印迹墨层厚度、印刷用纸性质、油墨性能、车间温湿度、润版液等。其中润版液的特性影响较大，特别是润版液的pH值和导电率直接影响着印版质量、油墨干燥速度、界面张力等。正常情况下，润版液的导电率应该在800~1200μΩ/cm之间，最好是在800~900μΩ/cm之间，如果高于1200μΩ/cm则会使油墨的乳化加剧，造成网点模糊;如果低于800μΩ/cm则会造成干版，使印品空白部分上脏。润版液的pH值应保持在4.5~5.5之间，这时网点最清晰。如果低于4.0则容易掉版，高于5.5则容易糊版。因此控制好水墨平衡，就是要以尽可能小的润版液供给量，使印品上附着足够厚的墨量，应避免采用“墨大水大”的平衡法印刷。
5、胶印印刷色序安排的控制。
目前，印刷色序的排列不统一，实际生产中，印刷色序应根据样稿、油墨、纸张等的特性和生产车间的具体情况来确定。正常情况下，印刷色序安排应遵循如下原则：遮盖力强的墨色先印，透明度高的后印;墨量小的先印，墨量大的后印;
6、印刷半成品的保护及生产周期的控制。一个高质量的产品，根据其产品特点往往会采用多工艺相结合的生产方式，在生产过程中难免会出现多次印刷以及烫金、凹凸、模切等组合工艺。如果生产车间温湿度不稳定，此时应采用塑料薄膜将半成品密封起来，以免印品出现伸缩变形，导致后道工序套印不准。同时应根据产品的生产进度，合理制定生产周期，各工序紧密衔接，减少生产车间占地率，提高生产效率。
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