一 纸张的伸缩

　　通常在印刷厂里，纸张的丝缕是以纸张纤维与滚筒轴线的方向为基准而确定的。

　　凡是印刷的纸张，其纤维排列方向与滚筒轴线平行者，则称为纵丝缕纸张，而纤维排列方向与滚筒轴线相垂直的纸张，称为横纸缕纸张 。

　　在胶印中应采用纵丝缕纸张进行印刷。这是因为：从输纸方面来看，纵丝缕纸张在来去（轴向）方向比较挺硬，沿径向不易撕口，便于吹松和输送，从套印方面来看，一根干燥后的纤维，完全润湿后，其直径可能增加30%，而长度方向增加1-2%。所以，横丝缕纸张比纵丝缕纸张来去（轴向）伸长较多，直接影响套印精度。而纵丝缕纸张上下（径向）伸长较多，但通过调整包衬或其他方法可使套印准确。

　　[案例2-1]
　　某厂用单色胶印机印刷一批三开四色活件，所用的纸张为单张胶版纸，裁切方法则为丁字形裁切方法。当第一色印完后，套印第二色时发现左右两边出现无规律性的套印不准。

　　[案例分析]：
　　这种现象经常发生，胶印机操作者误认为这是纸张质量不好，其实际原因是上工序采用了丁字形裁切方法，而将横丝缕和纵丝缕纸张相混，从而使纸张伸缩不一致，所以，才导致左右套印不准且无规律性。

　　[专家提示]：
　　凡裁切的单张纸须夹警示条，印刷时要将纵、横丝缕的纸张分开，不能相混。

　　纸张是一种可变性材料，组成纸张的纤维具有吸湿作用，空气中含有一定量的水分，所以，纸张只要与空气接触，它就不断与空气湿度发生平衡。当周围环境中空气湿度高于纸张所含的湿度时，纸张就会吸收空气中的水分而膨胀伸长，反之，当周围环境中空气湿度低于纸张本身所含的湿度时，纸张就会释放出水分而收缩变短，以达到与环境湿度的平衡，所谓纸张的紧边、荷叶边均与纸张的含水量有关。为了防止因纸张伸缩引起的图像套印不准，所以印刷时尽量采用纵丝缕纸张（在造纸厂里称为横丝缕纸张）控制版面水分的大小。如果纸质不好，套印要求较高，而且采用单色胶印机多色套印，尽可能先压一遍清水。

　　二 纸张的甩角

　　甩角是指经印刷后的纸张拖梢部分一边出现套合不准的现象。近年来，大多数甩角故障多发生在多色胶印。其主要原因是：
　　（1） 前规不在一平行直线上，致使纸张到达前规后，一边叼纸少。
　　（2） 纸张厚度差异较大
　　（3） 各色组压力呈递增趋势
　　（4） 橡皮布滚筒包衬不平
　　（5） 压印滚筒叼牙两边松紧有差异
　　（6） 压印滚筒叼牙两边个别牙垫光滑或太低
　　（7） 由于印版后部两侧空白区域较大，在此区域内润湿液用量较大，致使纸张沾附较多润湿液，引起拖梢部分 伸缩，形成甩角。
　　（8） 印版两侧空白区域用液量大小不同，也会使一边形成甩角。
　　在单色胶印机中也有类似故障发生。

　　[案例2-2]
　　某厂用四色对开胶印机印刷地图册，采用80g/㎡胶版纸印刷，在拖梢处常发现有些红、蓝套不上，尤其是某些特殊符号，例如象有些城市符号为蓝圈套红。这种现象大多发生在印刷幅面的后半部。

　　[案例分析]：
　　上例是明显的甩角现象，造成这种现象的主要原因是印刷压力递减不够，所以要重新测定印刷压力并进行调整。另外，还与纸张的紧度以及此处叼纸牙的松紧有关。

　　[案例2-3]：

　　某厂在调试CP2000-CD102机过程中，在各项指标检测合格后，进行彩色印刷测试，分别在黑、青、品红、黄版50%平网的不同位置加入人物画像。测试结果表明，128g/㎡以上的铜版纸及纸板均正常，而对较簿的80g/㎡铜版纸进行测试时，印刷品右下角处发生了"甩角"现象，且角规套印不准。

　　[案例分析：]
　　此类"甩角"故障，一般来说与输纸印版各色组压力及橡皮布包衬无关。可能与叼牙有关，但检查叼牙时，叼牙叼力正常，再观察双倍径压印滚筒叼牙，当叼住纸张时，右下角约4mm长范围内叼牙没叼住纸张，合压时纸张轻微变形，导致"甩角"。

　　处理方法：
　　重新设置纸张侧拉规位置，调整各相关部件后，再开机试印，故障排除。

　　[专家提示]：
　　无论是多色胶印机还是单色胶印机，对一些关键部位切勿鲁莽改动，多注意叼纸牙叼纸的位置及范围。对于硬度较大的纸张，此类故障不易发生。

　　三 纸张的掉毛、掉粉

　　纸张的掉毛主要是两方面的原因造成的。首先是纸张的质量，其次是印刷条件。纸张的质量是指纸张的表面强度；纸张的表面强度，是度量纸张表面的纤维、填料、胶料间结合力大小 的物理量，一般是指单位纸面上垂直于纸面的抗水层、抗撕裂的能力。表面强度大的纸张，在印刷中掉毛少。所以，在实际应用中，纸张的表面强度也叫做纸张的掉毛抗阻。它反应了纸张在印刷过程中抗掉毛的能力。

　　印刷条件包括的内容较多，有润湿液的供给量、油墨的粘性、粘度、印刷速度等等。

　　⑴ 纸张掉毛与堆墨
　　纸张的掉毛，一般分为干掉毛和湿掉毛。

　　在单色胶印机中，纸张的掉毛为干掉毛，是在纤维或颜料之间的结合力小于油墨的粘着力时发生的。而湿掉毛是在这一条件下再加上水的参与发生的。

　　多色机印刷过程中，除了第一色组滚筒第一色油墨外，其余几个色组的油墨，都要印在已经印过的油墨或白纸表面，而这个白纸表面是经过润湿液润湿的。纸张在润湿后，其表面强度必然下降，显然，最后一色若在白纸部分进行印刷，白纸表面强度最弱。

　　从纸张上脱落的纤维，涂料粒子与堆积在橡皮布上，便发生橡皮布堆墨的故障。多色胶印机根据印刷图文的不同，堆墨的程度也有所不同。但一般来讲，第一色组橡皮布滚筒上不容易发生，往往是在第二色或以后各色组发生，这是因为纸张产生堆墨的主要原因。由于残余粘性所引起的粘性有增大和润湿液的润湿引起的湿掉毛。因此越是靠后面的滚筒，堆墨越容易发生。

　　堆墨开始形成时，首先使图像变得粗糙，这是由于脱落的纤维，涂料粒子随同油墨 一起剥落，并在橡皮布上形成堆墨。因而使凸起部分的油墨转移不良,致使印版花糊掉版发生。

　　（２）纸张掉毛及堆墨的处理方法
　　减少纸张掉毛的最根本的方法，是选择高表面强度的纸张印刷。然而，实际中未必都使用这类纸张，那么从工艺角度考虑，首先润湿液应控制在最少量的范围，其次，降低印刷速度，以便降低油墨在印刷过程中的粘性，缓冲纸张的掉毛。对于较严重的掉毛纸张，为了保证质量，正式印刷前先压一遍清水或印刷精细产品前先套印一次白油或多次清洗橡皮布。

　　[案例2-4]：
　　某印刷厂用四色胶印印制一批《人体艺术欣赏》画册。承印机器为进口四色胶印 机，采用的纸张为128g／㎡双面铜版纸。当操作者完成准备工作，正式开印后不到500张时，发现原光滑细嫩的人体肌肤出现了许多大小不同的斑点，此时，立即停机。机长怀疑是色序不当，后将色序改变再进行印刷，但仍出现位置不同的斑点。

　　[案例分析]
　　对纸张进行光照结果，发现纸张尘埃度过高，再由于四色机印刷后形成了特有的湿式掉粉现象，于是产生了上述故障。

　　处理方法：将纸掉换。
　　[专家提示]，类似这样的例子，实际工作中相当多，有些纸张由于纸质问题不适宜于印刷高档彩色活件的，决不要凑合。

　　[案例2-5]：
　　某厂J2108型机用128g／㎡的双面铜版纸印刷彩色活件，印刷时无任何异常现象，后来改用80g／㎡单面铜版纸印刷同样的图文，发现文字发毛，网点发虚，另外，橡皮布表面有堆墨现象，后来经分析是橡皮布滚筒包衬不足造成的。

　　[专家提示]：橡皮布包衬不足往往是产生堆墨的主要因素。这是由于油墨因包衬不足不能很好地转移，致使在橡皮布滚筒上越积越厚，形成堆墨，所以，必须相应的加大橡皮布包衬厚度。由此可知，堆墨故障未必都是由纸质不好引起的。