(5)干燥剂含量高或添加次序不当
油墨中的催干剂也能直接影响油墨在存储过程中的黏度增大及颜料、增料的沉底。如高黏度的醇酸树脂与碱性颜料氧化锌在催干剂存在下一同研磨的储存过程中会使油墨胶化和发胀。这是在热加工过程中，游离脂肪酸和碱性颜料发生反应所致。因此，在对高黏度的油墨原料的研磨过程中，不应加铅、钴、锰等催干剂。加入1％苯甲酸可降低发胀倾向。催干剂同时加速了油墨储存过程中颜料的沉降。在颜料研磨前加入催干剂，会导致油墨的储存性差，易发胀、胶化及沉底结块。
(6)油墨中的溶剂过多
油墨中的盐基颜料与酸度较高或含游离脂肪酸的连结料发生反应形成胶体。由于连结料本身会凝聚胶化，油墨会吸入水分，颜料比例过高，如果使用的连结料与颜料不当、连结料与油脂的助剂的混溶性不良、酸溶结构的高聚合物连结料被颜料吸收也会加速胶化。
上述原因中，(1)(2)对于一个有经验的油墨制造者或包装印刷的操作者而言极易避免和排除。(3)～(6)是由于在油墨制造过程中分散工艺的温度过高、溶剂的挥发、辅助添加剂的应用不当等原因引起的油墨胶化。
2 排除油墨胶化发胀的措施
(1)油墨太稠或因连结料聚合度过高形成的胶化，可加入脂肪烃、脂、酮等稀释。
(2)反应成皂类的胶化油墨可加入易溶于亚麻油中的松香，利用高酸度物质来解决胶化问题。
(3)在水性油墨中添加无机盐便可控制胶化及发胀。
笔者经过实践论证后认为，改进型磷酸酯钡酸偶联剂，除具有对颜料的优良分散性能外，还具有使已发胀、胶化的印刷油墨恢复油墨原有性能的特殊功能。在己发胀的油墨中添加3％～5％防胀、破胶剂能使上述问题得以解决，并恢复油墨原有的结构与性能。在未发胀胶化的油墨中直接添加1.5％～2.5％防胀、破胶剂便可避免油墨的发胀和胶化。也可采用甲苯与该产品稀释后加入油墨中一起研磨分散，既能大大提高颜料的分散性，又能防止包装印刷油墨在生产、储存中发胀或胶化，避免印刷过程中因发胀、胶化、沉淀而导致的条痕或色彩变浅问题的发生，同时还能大大提高油墨的支化度，增大墨膜的附着牢度，从而有效地提高印刷油墨的流动性。
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