硅酮防粘纸（剥离纸）加工技术的发展（四）

2007/8/10 15:04:24

2.2三种涂布工艺　　缩聚反应型硅酮防粘剂的粘度非常大，所以必须稀释后才能涂布。或用有机溶剂进行稀释，是为硅酮防粘剂的溶剂涂布；或用水稀释并作成水乳液，是为硅酮防粘剂的水乳涂布。　　2.2.1有机溶剂涂布工艺　　常用的有机溶剂有甲苯、二甲苯、低沸点溶剂汽油和卤化烃等。溶剂涂布工艺有它一定的优点，例如：许多交联剂和助剂可以与防粘剂共同溶解在同一溶剂中，有利于配方的设计和改进；容易控制涂料的粘度和涂布的匀度；溶剂挥发后，硅橡胶与交联剂立即以分子状态结合而交联，因此涂布量很小(一般为0.8～1.2g/m2就有足够的防粘性能了)，而硅酮膜的连续性仍然很好；许多溶剂硅酮涂料的表面张力都很低，即使涂布在表面张力较小的隔离层(一般是高分子化合物)上，也可以得到较好的湿润效果，容易获得连续性较好的硅酮膜。所以，这种工艺，在防粘纸初期发展时，应用非常之广，并且也不能轻易被某些新型的涂布工艺所取代。(有些国家至今还采用着。)　　但是，溶剂涂布工艺最大的问题是：污染环境，易燃易爆，危害人身健康。伴随而来的是溶剂回收的问题。要解决溶剂回收问题，就需要耗费大量的投资和能源。　　2.2.2水乳涂布工艺　　以乳液型硅酮防粘剂为主体的水乳涂布工艺，即用乳液硅酮与乳化了的交联剂和助剂，配制成水乳防粘涂料。涂布在已涂有隔离层的防粘原纸上。　　水乳涂布工艺的最大优点是无公害，生产安全，不损害人身健康，不需要溶剂回收，不污染环境，因此许多厂家都乐于使用。　　但是，它也有不少缺点：一是需要较长的干燥固化时间和较高的温度；二是水乳涂料的料槽寿命较短；三是水乳涂布工艺防粘层上硅酮的干涂布量要比溶剂涂布工艺和无溶剂涂布工艺防粘层上硅酮的干涂布量要大些。一般来讲，溶剂涂布工艺防粘层上硅酮的干涂布量有0.8～1.2g/m2就够了，无溶剂涂布工艺则只需要0.5～0.8g/m2；而水乳涂布工艺则需要1.2～2.0g/m2，才能达到所需要的防粘效果，因此，硅酮的用量比较大；四是至今为止，还没有出现水乳硅酮专用的“防粘性能控制剂”(溶剂和无溶剂涂布工艺都已有可以调节防粘纸防粘性能大小的“防粘性能控制剂”)，在调整防粘纸的防粘性能大小上，比较困难；五是其他助剂的加入，不太容易，所以配方的调节，不很灵便；六是水乳硅酮涂料的表面张力较大，对表面张力较小的隔离层(如聚乙烯膜)不适应，除非采用表面张力较大的或亲水性好的隔离层。　　以上这些缺点，影响了水乳涂布工艺的进一步发展，直到最近十几年，加成反应的水乳型的硅酮防粘剂的出现，水乳涂布工艺又开始了新的发展。　　2.2.3无溶剂涂布工艺　　采用本身粘度非常小的加成反应型硅酮防粘剂，由于可以不用有机溶剂或水进行稀释，因此就能以100%的浓度直接涂布在纸上，这就是所谓的无溶剂涂布。所用的加成反应型硅酮防粘剂也叫做无溶剂型的硅酮防粘剂。它给防粘纸的涂布生产，带来了极大的好处。首先，它不需要任何溶剂，因而就没有公害问题，生产安全，不危害健康；其次，涂布机干燥道的热能，用不着用于挥发溶剂，而可以全部用来交联固化，既可节约热能又可提高涂布机的速度，提高生产能力；第三，由于无溶剂涂布可以直接用100%的浓度涂布在原纸上，就不需要对原纸进行隔离层涂布了，于是就可省去预涂布这道工序，减少了生产环节，降低了成本；第四，用加成反应型硅酮防粘剂，由于它的交联反应速度非常快，固化完全，所以不再需要“后固化”了。也就是说，在涂布机上，涂布硅酮防粘剂并固化后，出来的防粘纸就可以马上拿去涂布压敏胶粘剂，而不需要“后固化”几天以后再使用它了。这样，就给硅酮防粘层的涂布与压敏胶粘剂的涂布在同一台涂布机内一次完成创造了条件。这就是压敏自粘材料的所谓“机内涂布”工艺。现在，无论是美国、欧洲还是日本，防粘纸都已向无溶剂涂布工艺过渡。（未完待续）

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