目前，国内引进的百余条机组式柔印机中，只仍一小部分在印刷不干胶，大部分柔印机印刷的产品都是薄纸类印品。最典型的有3类。第一类是香烟软包盒皮，所用纸张多为70—90克/平方米的单面铜版纸。第二类是啤酒标，多采用75克/平方米左右的单面铜版纸或防火铜版纸，高档啤酒标则采用真空镀铝平纹纸或布纹纸。第三类是水松纸印刷，采用30克/平方米左右的水松纸原纸。几乎所有印刷过落选纸的用户都反映会遇到一系列问题，这些问题可用以下几字来概括，即“皱”、“缩”、“翘”及“静电”。下面，我们将对这些故障产生的原因及解决方法进行详细论述。
　　故障之一：“皱”（WRINKLE）
　　柔印机在“走”薄纸时，最容易、也是最先发生的问题就是纸张在机器上产生顺着走纸方向的“折皱”，机器越宽（即纸越宽）、纸张越薄就越容易起皱。发生这一故障时，首先应该想到的原因是张力过大，一般情形是机器某一局部张力过大，则在该区域产生折皱，并影响后面的部分。比如有时开卷张力设置过大，就在开卷部分产生折皱而且越到后面折皱越严重，甚至断纸。有的用户原来订购的柔印机是厚纸型，一旦用来印刷薄纸，很容易起皱这时折皱一般是发生在柔印机的中后部。有时，通过降低各部分的张力设定值能解决此问题，但最根本的解决方法是增购一套适合印刷薄纸的辊子，包括压印滚筒及进纸、出纸张力辊等。
　　导致薄纸起皱的另一个原因是纠偏装置的偏转角度过大，从而使纸张在纠偏装置处的张力状况是一侧紧、另一侧松，因此容易产生折皱。若是开卷部分，则会在进纸张力辊上发现有“树皮”皱的现象，当然是在纸张较松的一侧。解决此问题的方法是让纠偏装置“自己摆正”（按SERVO-CENTER键），慢车走一段纸，调整好合适的纸张横向位置并稳定下来后，停车，再调整纠偏装置的电眼，使其与当前需监控的约边位置对正，这时将纠偏系统转换到“自动”状态工作。这样做就可以使纠偏装置在“自动”工作过程中偏转的角度最小，使发生折皱的可能性降到最小。而这时要将纸卷的横向位置做一明显的记号，换下一卷纸的时候一定要将位置对正。
　　有进在用薄纸印刷时，原纸卷去掉包装后，靠近外包装表面的纸会吸收空气中的水分而出现折皱，当外层起皱的纸走进机器时，肯定会产生问题。当然这种情况是暂时的，只要以较低的速度将这部分纸走过或切掉重新接上，就可正常开机生产。至于如何避免上述问题，我们建议在运输储存过程中，应严格保证纸卷包装完好，待即将上机印刷时再除去包装，尽量减少纸卷吸收空气中水分的时间。
　　其他会使薄纸产生折皱的原因有：压印滚筒或导纸辊表面有异物（如大的干墨块）或凹痕；个别辊子的平行度超差等等。解决起皱的办法除了调整张力和检查机器以外，必要时还可以在该处的导纸辊表面距两个纸边约15毫米的内侧各缠两层电工胶带，以防止纸张向内的横向移动，也可以采用带螺旋线的导纸辊，使薄纸向外伸展。但当薄纸的挺度太小且张力相对偏大时，反而会因辊旋线而起皱，因此要具体问题具体分析。
　　故障之二：“缩”（SHRINK）
　　为了提高生产效率，现在的柔性版印刷机很注重提高烘干能力，一般都采用自然风，热风（分高、中、低三档）和红外线（分无级可调和不可调两种）等多种烘干方式或它们的组合，有的机器还装备有两组紫外光固化系统。这样，在打样或生产中人们会发现一种现象，即同一套胶片制成的一套版，横向尺寸竟会有偏差，误差小时不足1毫米，误差大时有2—3毫米。……
　　大家知道，水性墨中约50%的成分是水，那么对于薄纸来说，如果大面积印刷水性墨，纸张表面“印湿”，会发生膨胀而变宽，印刷面积越大，网纹辊线数越低，变宽的现象越明显。而印刷后进行烘干时纸张会因“缩水”而变窄，加热的量越大、水分挥发越多，则纸张宽度变窄得越厉害。大多数柔印机的加热烘干系统（包括紫外光固化系统）都有一个最低速度启动工作点，比如15米/分。为安全起见，低于这个速度值时，红外线与紫外线烘干装置都不开，达到或高于这一数值才会打开。可想而知，如果我们的开机速度仅仅稍高于这个速度值，则纸张的加热量很大，收缩便很明显。相距越远的单元，横向套印误差越大。所以，在印刷生产过程中，应尽可能提高开机速度，并在生产中尽量减少不必要的热风或红外线烘干，从而避免出现横向套印误差。我们曾经在一台20英寸宽的柔印机上印刷水松纸，将速度提高到80米/分以上后才保证不出现横向套印误差。
　　当然，也有一次例外。当我们使用布纹真空镀铝纸印啤酒标时，横向套印出现较大偏差，经仔细检查试验，排除了由于烘干失去水份引起宽度变化的因素，最终发现既使机器空走纸也会发生纸张宽度变化，其原因可能是由于机器上纸张拉力的变化造成的。
　　这里说的“翘”，是指纸张在垂直于走纸方向上发生的翘曲，这时顺着走纸方向看过去，就人看到纸张或成品的两边向上翘。由于现代包装机械的运行速度越来越快，必然对产品质量的要求也越来越高，印刷产品一旦发生翘曲，会给包装流水线作业带来一定麻烦。所以不论是烟厂还是啤酒厂，都对印刷产品的平整性要求很严格。（未完待续）