压光产品作为一种包装物，外观质量如何，直接影响到产品的市场形象。所以，压光生产过程中，除要求产品的光泽度要高外，产品还应具有良好的平整度。但是，定量在250克以下的白板纸，容易出现卷曲、紧边和荷叶边变形，使纸面缺乏良好的平整度，这种纸压光时，容易起皱。    此外，机器使用和调整不当也容易造成产品压光起皱。    一、纸面平整度引起的产品压光起皱及解决办法    由于白板纸具有较强的吸水性，尤其是在环境温、湿度变化较大的情况下，纸面最容易出现紧边、卷曲和荷叶边变形现象。这是因为裸露的纸边随着温、湿度变化而出现散失或吸收水分，当纸边的水分散失较厉害时，纸边收缩就产生了紧边现象。当纸边吸收较多的水分时，纸边膨胀就产生了荷叶边变形；当纸边的其中一面容易吸收水分时，由于纸边膨胀的缘故，纸边向吸水性的一面卷曲。这样，在纸面缺乏良好的平整度的情况下，印张进入压光带经过压力辊筒的滚压，因受挤压而使不平松弛纸面集中到某一个部位时，就出现了起皱现象，并且，起皱方向往往是朝纸的纤维横向折皱的。因为纸横向纤维组织较软，挺度较差，容易产生变形情况。对此，解决的办法是：    1、做好原纸的保管工作。保持纸板良好的平整度是防止压光起皱的基础条件，所以，整件入库的白板纸，没有马上投入使用的，不要拆开外包装，以免使纸边水分散失或吸湿而出现变形。    2、仓库和生产车间应配备温湿度计，以便采取简便的方法进行控制，如根据记录的温湿度差异情况，通过对门窗的开关或者对半成品进行遮盖，以及对地面进行泼水达到控制湿度的目的，使仓库、印刷车间和上光、压光车间的温湿度不存在较大的差异。    3、对纸边已经出现变形的印刷半成品，压光出现起皱情况时，可采取以下几种措施：    ⑴适当减轻压光时的压力，以减少发生起皱的机会。    ⑵适当降低上光的速度，因为印张在高速滚压过程中容易起皱。　    ⑶对纸面进行烘干，可采用从压光机收纸台部位，每次取定量半成品放在钢带上，这样让其随钢带的转动输送到进纸台部位，从而起到烘干的作用。既减轻了纸面的变形程度，又使纸面的挺度得到一定的提高，达到了防止压光起皱的目的。    二、因机器不良因素或操作不当引起的产品压光起皱及解决办法    除纸面不平容易造成产品压光时出现起皱外，机器存在不良因素以及操作不当也容易引起压光起皱，日常生产中，这类原因造成的起皱故障，主要表现在：    1、橡胶滚筒存在问题。橡胶滚筒在压光机上起到加压的作用，印张的正面能否与钢带保持均匀而又适度的压力，取决于橡胶滚筒是否处于正常状态。在纸面不平的情况下，若橡胶滚筒稍不正常，就极容易造成压光起皱。如橡胶滚筒表面存在凹凸不平或有异物粘附；橡胶滚筒表面老化发粘，与粘附在钢带上的印品产生扭拉力；橡胶滚筒使用久了，出现偏心变形，造成接触压力不均匀、不一致；滚筒与钢带不平行，即存在一边高一边低的现象；其它不良因素存在或某一边滚筒轴承损坏而出现卡阻情况，使滚筒旋转时产生一定的阻力。解决办法是：对橡胶滚筒表面凹凸不平厉害的或存在明显偏心的，应更换新的橡胶滚筒，若滚筒表面有粘附碎纸或其它异物时，应清理干净；对老化发粘的橡胶滚筒表面，扑上滑石粉减粘；检查橡胶滚筒轴头以及轨道是否有卡阻现象，对油泵管道进行检查，看是否存在阻塞、漏油情况，以便采取相应的措施予以排除；检查滚筒轴承是否损坏，若有损坏的应予以更换，使橡胶滚筒与钢带保持适度而又均匀的接触压力，并实现同步、匀速、自由灵活的转动，这样才能较好地减少或避免压光起皱。    2、压力偏重。在纸面较平的情况下，压力适当重一点要使印品的光泽度强一些，但是偏重的压力，对于含水率高、纤维组织缺乏较好的强度和韧性的纸质来说，则是不适宜的。因为纸质软，滚压过程中容易因挤压加剧变形而产生起皱现象。所以压光的压力掌握，既要考虑使纸面的油层压得光亮，又要兼顾纸质承受压力的能力。       3、钢带存在异物粘附、变形、裂口或两边张力不一致。当钢带存在异物粘附（如碎纸等）、变形、裂口或两边张力不一致情况时，也容易造成压光起皱故障的发生，对此，应采取相应的措施予以处理。    　　4、输纸位置或方向不对。当橡胶滚筒表面因存在磨损或使用变形情况时，由于接触压力差异较大，若从某一个位置输纸就容易出现起皱，而调换一个位置进纸则可避免出现起皱；若以纸边的横向与滚筒成垂直状进行输纸，而出现起皱现象，可将纸的横向与滚筒成平行状进行输送。这样，因纸的纤维方向不同，挺度改变，滚压时就不易出现折皱现象。对于一些紧边或荷叶边的纸，也可采用斜向进行输纸，即将某一个边角先输进滚筒内，以防止压光起皱。      综上所述，正确了解和认识印品压光起皱的故障情况和原因，通过工艺技术和操作方面，采取相应的措施进行预防和控制，不仅可有效地减少或避免故障的发生，而且可极大地提高生产效率。  来源：大连包装网