1．珠光效果差或无珠光效果。 1）检查版的网点是否堵塞，或需清洗网点。版的网点是否太浅，达不到所要求的效果。 2）检查珠光墨的粘度是否与车速配合适当。 3）检查刮刀的角度是否太大或压力过高。 4）检查刮刀于压力辊的距离太长出现干版现象。 2．粘背、粘结、粘连。 1）油墨没有干透。加大干燥装置，加快印刷速度，使用快中干稀释剂。 2）印版过深，累层过厚。 3）压力过大，收卷张力过大或卷曲长度过大。 4）薄膜受潮，应对薄膜干燥后再印刷。 5）薄膜电晕处理不当，达不到处理要求。 3．珠光粉印刷不均。 1）胶辊精度差。胶辊与串墨版辊接触不良，或胶辊过硬打滑引起印刷杠痕，造成差色不均。 2）油墨粘度过高。油墨的粘度过高，不易均匀涂布，转移到版面上，压印后造成不均现象。 3）印刷压力辊压力不均。应调整压力辊两边压力一致。 4）静电现象。应及时消除静电，一般采取接地放置。 5）检查珠光粉是否沉淀。应加强搅拌能力。 6）如果自行购珠光粉勾兑的．应选择好珠光粉与冲淡剂的相互适应。 4．有珠光效果但无光泽。 1）稀释剂挥发速度过快，应配用慢干稀释剂。 2）减少烘箱温度，或冷风。 3）加快印刷速度。 4）油墨太稀。增加油墨的粘度。 5．糊版、堵版。 1）油墨千燥过快，应调整适宜的干燥速度。 2）有杂质混入，印刷时注意周围环境卫生。 3）提高印刷机速．减少干版时间。 4）减少削刀与压力辊距离。 6．印品复合后剥力强度差 1）正确选用珠光墨的用途，确定表印或里印。 2）选择好适用的胶水和稀释剂。 3）控制复合时的上胶量、温度、张力等。 4）掌握好薄膜的电晕处理情况。 5）如自行配制的珠光墨应选择适当的冲淡剂与复合胶水相适应。
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