若胶粘剂分子结构设计不合理，软硬段比例不合理，分子量分布太宽，单体残存量高，不仅影响胶粘剂本体强度、BOPP和胶粘剂界面、胶粘剂和VM界面强度，还将影响VM和CPP界面强度以及溶剂残留量。
双组分聚氨酯胶粘剂是由含羟基基团－OH组成的主剂和含异氰酸酯基基团－NCO组成的固化剂组成。使用时将主剂和固化剂按一定比例混合均匀，经化学反应进行分子扩链后形成高分子量的聚合物。作为胶粘剂的使用，聚氨酯的组成、分子结构、分子量分布等对粘接有重要的影响。聚氨酯可认为是一种含有软链段和硬链段的嵌段共聚物，软段由聚酯、聚醚、聚烯烃等低聚物链段组成，非常柔顺，呈无规卷曲状态，由于其玻璃化温度低于室温，称之为橡胶相；硬段由芳香基、取代脲基、氨基甲酸酯、脲基甲酸酯、缩二脲等基团组成，在常温下伸展成棒状，不容易改变其构形构象，内聚能很大，彼此缔合在一起形成许多微区小单元，这些微区小单元的玻璃化温度远高于室温，在常温下呈玻璃态、冷晶或微晶，称之为塑料相。由于两种链段的热力学具有不相容性，会产生微观相分离，在聚合物基体内部形成相区或微相区。
聚氨酯优良的性能可用两相形态学来解决：硬段相提供多官能度物理交联，即形成氢键而交联，起增强作用；软段被硬段区增强。因为铝、塑料膜等的物理性能差异较大，如果胶粘剂结构设计不合理，固化过程中会产生应力集中；此外，双组分聚氨酯胶粘剂是通过主剂和固化剂混合后，发生化学反应形成大分子聚合物（固化）进行粘接的，这一过程所需时间较长，常温下一般需要48H。在这期间，胶粘剂中的残存单体和小分子聚合物将通过镀铝层进入VM层和CPP层的界面，由于胶粘剂的固化收缩以及铝、CPP线涨系数不同产生应力而降低VM层和CPP层的结合强度。
2.材料性质、熟化条件对剥离强度的影响
三种不同厚度的薄膜复合后在不同的条件下熟化，其剥离强度见表1（略）（单位为N/ 15MM）。
从表中可看出，用YH501SL/VM10胶粘剂具有较高的初粘力；复合不同厚度的薄膜，其剥离强度略有不同；薄膜厚度较大，剥离强度也略大。熟化24H后已经有很高的剥离强度，熟化48H后，剥离强度达到最大，继续熟化强度下降，镀铝层部分转移。建议50℃下熟化时间不要超过48H。
3.涂布量的影响
复合薄膜复合效果的好坏，除了胶粘剂涂布量、熟化温度及时间的影响外，还和生产环境的湿度、复合温度、薄膜张力控制等因素有关。熟化温度及时间的影响因素，上文已经讨论过，涂布量对满版印刷BOPP/VMCPP剥离强度的影响见表2（略）。
从表中可知，当涂布量大于2.0B/M2时，YH501SL/VM10复合满版印刷BOPP/VMCPP，剥离强度达到并超过YH501S和进口胶D，但若要使剥离强度达到最大，建议涂布量不低于3.0B/M2。
4.固化剂用量的影响
YH501SL和VM10不同质量配比（－OH/NCO不同）对剥离强度影响结果见表3（略）。
5.耐水煮性能
YH501S和进口胶D不耐100℃水煮。用YH501SL复合的三种复合薄膜在50℃下熟化48H后，放在100℃的沸水中水煮，煮后立即测其剥离强度，结果见表4（略）。
由表中的数据可知，YH501SL/VM10复合薄膜胶粘剂具有良好的水煮性能，但不同的薄膜耐水煮性能也不同，所用的薄膜厚度越小，耐水煮效果越好。
6.塑/塑复合
YH501SL用于PET/PEP、PET/CPP和NNNY/PE三种复合薄膜复合后，在50℃下熟化48H后，测其剥离强度，结果见表5（略）。
从表中可以看出，YH501SL用于塑/塑复合，具有较高的剥离强度。
7.性能对比
YH501S、进口胶D和YH501SL性能对比见表6（略）。
从表中可以看出，YH501SL性能优于YH501S和进口胶D。
通过胶粘剂的组成、分子结构、分子量分布设计和控制，研制出性能优异的镀铝复合薄膜用胶粘剂YH501SL；该胶粘剂用于镀铝复合薄膜具有良好的初粘力、优异的剥离强度和耐水煮性能，用于塑/塑复合也具有较高的剥离强度。
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