故障六 斑点
原因：
（1）压印滚筒胶面有伤或粘有污物；
（2）油墨未完溶解；
（3）溶剂使用不当或溶剂稀释过量；
（4）未有效消除纸张静电。
解决方法：
（1）更换蔌研磨胶辊，使其平滑；
（2）更确认是否使用了过期或劣质的油墨，并及时更换；
（3）提高油墨的粘度；
（4）消除静电，调节印刷车间的湿度。
故障七 墨色浓谈不匀
原因：
（1）墨槽结构有问题油墨易发生沉淀或产生大量泡沫；
（2）烘干箱漏风，使油墨内溶剂迅速挥发；
（3）溶剂与油墨未完全溶解。
解决方法：
（1）改善油墨循环系统，放墨不能过急，适量加入消泡剂；
（2）找出烘干箱漏风处，并加以补救；
（3）选用溶解性强的溶剂。
故障八 折皱
原因：
（1）压印滚筒压力不平衡；
（2）输纸导辊轴承磨损或锁紧螺丝松动；
（3）印版轴偏心。
解决方法：
（1）校正压印滚筒两侧，使其压力匀衡；
（2）更换轴承，加固锁紧导辊；
（3）查找传动齿轮有无磨损，齿全虽否平稳，版轴是否变形，轴承是否“烧死”，并加以校正。
故障九 印张上图文前后套印不准
原因：
（1）印刷车间温湿度不当，烘干箱温度过高，纸张收缩严重；
（2）印刷色组安排不当，前后压印滚筒胶皮硬度不一；
（3）传动齿轮与版轴未锁紧，致使印版滚筒发生移位；
（4）自动张力装置发生故障。
解决方法：
（1）保持印刷车间恒温恒湿，降低烘干箱温度；
（2）正确安排工艺流程，统一压印滚筒橡胶硬度；
（3）画线检查传动齿与印版是否产生滑移，并加以锁固；
（4）若是自动张力装置发生故障，要找电气人员维修。
故障十 印迹晶化（粉化）
原因：
（1）油墨稀释过度；
（2）印刷压力不足，墨层不实，造成印迹易脱落。
解决方法：
（1）观察油墨是否混浊，相互分离，若调整粘度后仍不能进行正常印刷，应与油墨供货方联系；
（2）加大印刷压力，使油墨充分固实。
故障十一 在专色上金墨叠印不实（露金）
原因：
（1）因金粉颗粒粗，加之油墨流量偏大，造成墨层过厚，存墨量大，不易干燥；
（2）印刷压力过大，形成挤墨；
（3）印版滚筒上网穴深度不够；
（4）油墨干燥不够充分。
解决方法：
（1）在金色中适量加入快干性溶剂，专色则用慢干性溶剂，如不影响印刷效果，油墨粘度尽可能保持适度；
（2）印刷压力保持适中，均衡；
（3）制版时网穴深度应根据情况而定；
（4）大面积印金，应降低机速增加色组间油墨干燥时间。
故障十二 粘连混色
原因：
（1）使用粘度主的油墨；
（2）油墨没有充分干燥；
（3）印刷压力不正确；
（4）油墨的附着力、凝聚力甚差。
解决方法：
（1）降低油墨粘度，控制使用挥发速度慢的溶剂，知道凹印常用溶剂挥发速度，充分供热和供风，使油墨充分干燥；
（2）降低印刷环境温度；
（3）适当提高机速，减小色与色叠印时，油墨的剥离力。
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