凹版印刷珠光膜一般选用双面热封型。产品可以对要求不高的内容物进行直接热封。在凹版印刷时，一般选用聚酰胺表印油墨，但也用里印油墨。印刷顺序一般采用表印的方法，即先印刷黄或者红色序再印刷黑色。印刷时注意张力的控制和干燥温度的控制。另外珠光膜的收卷也很重要，建议不收太紧，以免发生粘连故障。现在凹版印刷机收卷装置，由原来的手动调节弹簧来控制张力演变成利用电子变频自动控制。

印刷珠光膜常见的故障

   1．咬色

   咬色现象是前一色印刷的油墨在套印时反粘到下一色的印版上，在后一色上明显可以看到前一色的颜色。

   咬色的原因：

   ①前一色油墨干燥不充分，相对的下一色的干燥速度过快，造成粘性瞬间增大，把前一色粘下。
   ②油墨中树脂的溶解性太好，使油墨容易再溶解。
   ③印刷速度过慢，使印刷薄膜的图案部位在印刷版辊上停留时间长。
   ④后一色印刷压辊压力太大。

   咬色的解决对策：

  ①前一色使用快干溶剂，提高前一色的干燥速率。
 ②提高印刷速度。
 ③向第二色的版面吹风。
 ④降低压印压力。更换油墨。

 2．堵版现象

    在凹版印刷珠光膜容易堵版，堵版现象一般表现为：浅版无法转移；深版油墨转移量减少，通常从50％—70％下降到30％—20％。

   产生原因：

   ①印刷中，随着溶剂的大量挥发，油墨粘度增大，油墨无法进入细小的网点中，网线内部的油墨逐渐干固导致严重堵版。
   ②印刷中，刮刀位置距印刷版辊远或角度不合理，版辊直径大或版滚筒进入油墨槽的深度不到版滚筒面，造成严重堵版(后一种情况在国产印刷机十分常见)。
   ③印版网线雕刻深度不适宜，网眼的角度不适宜。
   ④印刷时环境温度过高，使溶剂挥发过快，造成堵版(夏季容易发生)。
   ⑤油墨本身反应引起，特别是添加了固化剂系列的油墨，随着应用时间的加长，油墨固化于印刷版网线内，逐渐减少了印版的深度导致堵版。这一点要求在使用固化剂油墨时，应时刻检查堵版的情况。
   ⑥油墨配方设计不合理，使用了很多干燥速度很快的溶剂。

   解决措施

   ①调整油墨的干燥速度，根据实际的印刷情况使用一些慢干溶剂。
   ②添加调墨油，改善和提高油墨的流动性。
   ③印刷结束后，立即将印版清洗干净。
   ④根据实际印刷的情况及时添加合适的溶剂，尽量保证油墨印刷粘度的致。
   ⑤重新设计油墨配方，降低油墨的初干性及油墨的干性，增加油墨的流动及转移性能。
   ⑥对于使用固化剂引起的堵版，只能采用如下措施，尽可能不加或少加固化剂，确实要加时，印刷时应注意堵版现象发生并及时清理。

   进行干式复合珠光膜时，BOPP珠光膜一般是作为复合材料使用，并具有很好的热封性能。常见的复合结构有BOPP／BOPP(珠光)、BOPP珠光／PE(CPP)等。进行干式复合珠光膜，主要是材料张力的控制和平整性的控制。举例说明，结构BOPP／BOPP珠光复合产品，最终目的是包装标签用，标签规定长20cm、宽0．8cm，产品不进行热封，而是通过合掌机进行双面胶的贴合就可以进行分切，要求生产速度在100张／分钟。我们可以看出产品一是不进行热封，二是面积很小。如果产品不平整将无法进行制袋加工，所以平整性很重要。

   复合加工产品的平整性好与不好，张力控制是关键，当然也不排除因为粘合剂的原因或者温度控制等因素。一般人认为张力的控制放卷与复合材料放卷要一致，保证其平整性。但复合加工时，张力控制要放卷张力小，复合材料的放卷张力要偏大。检测复合产品的平整性有个技巧很实用，就是将复合产品的中间用刀片一划，仔细观察产品刀口处是向内弯还是向外卷翘。有经验的员工都知道，产品向内弯曲，说明复合材料的张力过大，相反向外面翘，说明涂胶放卷张力太大。但同时还要根据实际情况进行张力的调节。另外一个检测方法就是取一小段，自然的从空中飘下，再观察产品的平整情况。一般就按上面的方法进行解决就可以了。

   珠光膜的复合产品剥离强度不高的原因

   剥离强度不高是个比较笼统的概念，其实软包装的剥离强度问题主要是指：层间剥离强度问题和热封剥离强度问题。

   层间剥离强度差原因：

   1．复合珠光膜材料或印刷BOPP材料表面张力值低，不符合印刷或复合要求。
   2．印刷干燥温度控制不当或使用的溶剂大量残留影响剥离强度。
   3．印刷油墨与印刷基材不亲和，相容性不好。
   4．选择的粘合剂不合适。
   5．复合上胶量太少，一般建议不低于1．8N／15mm。
   6．复合烘箱温度控制不当，溶剂挥发严重影响。
   7．复合辊温度太低。
   8．熟化时间或温度控制上出现问题。双组分聚氨酯粘合剂熟化时间一般控制在24小时—48小时，熟化温度控制在50℃。

 解决办法是：

  1．提高材料的表面张力到符合质量要求为止。BOPP在38达因，PET在50达因。

   2．调整印刷温度或降低印刷速度，进行溶剂的调节，前提是要保证产品质量和生产效率。

   3．分析原因并解决，严禁不相同的树脂体系油墨混用。

   4．更换粘合剂，建议复合选择专用的粘合剂如KH—B70／102。该粘合剂主要特点是胶体柔软抗冷冻性特别好，产品不发硬，高流动性，使用成本更低，固化速度快，8小时就可分切加工，复合适应性好，产品平整性优越。

   5．分析原因并提高胶水的作业浓度或检测刮刀的角度，或者检测涂胶辊的深度与线数，建议用140线／601µm就可以了。

   6．温度采用由低到高的控制方法，一般间隔10℃—15℃就可以。另外要考虑复合排风系统的风速，或建议降低复合机速。

   7．提高复合辊温度。其实复合辊温度的设计高低应该与机速和材料的厚薄度有很大的关系，也和胶水的性质有关系。

   8．控制好熟化时间和温度。

作者/陈全东