４溶剂残留
国家标准ＧＢ／Ｔ１０００５１９９８对溶剂残留的要求为总量＜１０ｍｇ／ｍ２，苯类含量＜２ｍｇ／ｍ２，而欧美国家对溶剂残留的要求更高，苯类含量一般不大于０５＜ｍｇ／ｍ２。以我国目前的印刷水平，苯类含量低于２ｍｇ／ｍ２已经是非常困难的。溶剂的残留主要存在于印刷和干复的过程中，而苯类溶剂主要是由印刷的残留引起的（如果干复机的烘道很长，干燥能力足够，有时会将印刷的残留溶剂挥发掉）。因为，我们现在主要讨论印刷的溶剂残留问题。
印刷的溶剂残留主要由以下几方面产生：
①油墨自身的溶剂释放性
不同的油墨其溶剂释放性是很不相同的，特别是有些低档次的油墨，由于使用了比较低档的连结料树脂和颜料，其溶剂释放性较差，其印刷品的溶剂残留量就较大。而高档的油墨就较好（如东洋的ＬＡ系列油墨，其溶剂残留量就很小）。另外，醇溶性油墨虽然不含苯类溶剂，但其印品的溶剂残留也受着油墨自身的溶剂释放性的影响。因此在使用油墨之前，最好能向油墨制造商了解其残留溶剂倾向，以便作出相应的处理。
②使用溶剂的挥发速度
印刷油墨使用的溶剂基本都是混合溶剂，它的挥发速度对溶剂残留的影响最大，过多地使用慢干溶剂或混合溶剂中含有较多的高沸点组分都会产生严重的溶剂残留。因此，合理设计混合溶剂的配方是一个十分重要的技术问题。
③版辊设计的影响
如果一条版辊上既有大实地的底色，又有很浅的挂网层次，那么要控制溶剂残留就极为困难。当提高溶剂的挥发速率时，浅网处会堵版，而降低溶剂的挥发速率，实地处又会有大量的溶剂残留。因此，制版时应尽量避免这种设计。
④干燥条件
干燥条件包括干燥箱的长度、风量、风温，它们决定了干燥效率。干燥不良，残留溶剂量就会增大。但是应该注意的是提高风量、风温，会提高干燥效率，但在墨层较厚时，可能会造成表面迅速干硬，从而阻碍内层溶剂的逸出，导致残留量增大。
⑤印刷速度
印刷速度的快慢，决定了干燥时间的长短，应该在保证印刷墨层充分干燥的情况下逐渐提高速度。
⑥空气湿度和空气中有机溶剂浓度
空气湿度和空气中有机溶剂浓度的增大，会严重妨碍墨层中溶剂的挥发，造成溶剂残留增大。有条件的话，吸取洁净干燥的新鲜空气进入干燥箱，会对降低溶剂残留有极大的好处。
⑦承印薄膜
承印薄膜对溶剂的吸收性也对溶剂残留有较大影响。⑧印刷好的产品如果能采用一定的时效处理，也会降低溶剂残留。因此，印好后在通风处放一两天再复合是有好处的。
另外，在这里我想说一个题外话。为了确保最终产品的质量，设计产品结构时应尽可能将阻隔性最差的薄膜作为印刷层，再在其下面复合阻隔性较高的阻隔层和热封层，从而避免可能引起的对内包装物的污染。
５套印不准
套印质量是印刷品的最直观的指标，这的影响因素很多。由于设备的配备不同，套印质量也不同，因此我们现在只讨论在同一设备条件下的影响因素。基本可以分为：①承印基材的厚薄均匀度。②压印压辊变形。③印刷张力变化。④版辊设计不合理，加工精度差。⑤印刷速度改变。⑥干燥温度过高。⑦导辊粘污。
如果是电脑机，还会受到扫描点堵版、反射镜污脏、环境光线、干燥热风、电脑波形以及电脑故障等的影响。
另外，在印刷过程中还会出现刮不干净（污雾）、粘连、重影等故障。只要大家认真观察、分析，找准问题的起因就能克服。在此就不论述了。
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