塑料软包装产品，一般都是在各种塑料薄膜上印刷，然后通过复合上阻隔层和热封层组成复合薄膜，经分切、制袋成为产品。印刷是生产的第一工序，也是最难控制的一个工序，产品的质量问题大多数都出现在这一工序，衡量一个包装产品的档次，印刷质量是第一位的。因此，了解和控制印刷的工艺和质量就成为软包装生产的关键。
目前，大多数的塑料软包装产品都是采用凹版印刷方式生产。凹印产品的质量会受到薄膜、油墨、版辊、设备和生产工人操作的多方面影响。下面根据我自己多年来从事塑料凹印的工作经验，就凹印工艺质量控制的一些要点作简单论述，与同行共同探讨。
一、各种软包装用基材薄膜的印刷工艺要点
常用的软包装印刷基材一般有如下几种：
１双轴位拉伸ＢＯＰＡ、ＢＯＰＥＴ、ＢＯＰＰ及其衍生薄膜（如Ｋ涂层、消光膜、珠光膜、热封膜、玻璃蒸镀膜等）。
２未拉伸的ＰＰ、ＰＥ薄膜。
３ＰＰ、ＰＥ或ＰＶＣ的热收缩膜。
４玻璃纸或塑料易撕裂膜。
５其它的塑料薄膜或纸。
不同的印刷基材，其印刷的适应性和复合的适应性各不相同，在印刷时需要选择不同的工艺进行生产，才能达到较好的质量效果。
ＢＯＰＰ是最常用的印刷基材，其生产工艺要点就是一个典型的塑料凹印生产工艺；选用聚
酰胺或氯化聚丙烯油墨印刷，适当的张力和压印力，干燥温度控制在８０℃以下。
ＢＯＰＥＴ印刷要点：因ＰＥＴ通常较薄，易起皱折，印刷时需要较大的张力，对油墨有一定的选择性，用一般印刷油墨易离层，薄膜静电大，易发生堵版（不上网）、起毛以及刮刀痕（刀丝）现象，印刷时车间湿度大是有好处的。
ＢＯＰＡ印刷要点：ＢＯＰＡ是易吸潮变形的薄膜。因此印刷时必须保证印刷机环境湿度不能太高（如果没有除湿措施湿度大的环境是不适合印尼龙膜的）；未印刷的薄膜不能破坏其原有的铝膜包装膜，开封后要立即印刷，印刷时需对尼龙膜进行预热（若机台没有预热装置，可将印版装在第二色以后，空出第一色作为预热用）预热温度为５０～８０℃；印刷张力要适当降低；压力要适中；油墨适应性强，视不同的产品结构选择，如果是蒸煮袋必须选择蒸煮油墨；印完后的产品必须密闭包装，放到干复熟化室内存放，并尽快复合。
Ｋ涂层膜（ＫＯＰ、ＫＰＡ、ＫＰＥＴ）印刷要点：因为Ｋ涂层膜无论是辊涂式还是喷涂式，其厚薄均匀度都不是很好，表面不平整，而且ＰＶＤＣ刚而脆，在印刷时印刷张力和压印压力不能太大，套印难度大，油墨转移性较差，印刷浅网版时易起花点（部分网点丢失），需采用较高硬度的压辊进行印刷。另外，对溶剂有选择性，使用溶剂不当时可能会将涂层溶下来，印刷膜溶剂残留量较大，且易粘连，因此干燥和冷却需特别注意。
消光膜的印刷可以采用ＯＰＰ的工艺在其光面进行里印，但因其表面的消光层不能承受高温，需要控制干燥温度。
珠光膜采用表印油墨进行表印，并且尽量选用透明性好的表印油墨。热收缩膜印刷时要采用很低的干燥温度，要选择专用的热收缩油墨（印好的墨层要能受热收缩而不掉落），如果是ＰＶＣ热收缩膜还要考虑溶剂对薄膜的溶解性。
未拉伸的ＰＰ、ＰＥ薄膜印刷时张力要很小，套印难度较大，图案设计时要充分考虑其印刷的变形量。
总之，对于不同的印刷基材，必须从油墨选用、制版设计、印刷工艺上作出调整，才能确保产品的质量达到要求。另外，有些高阻隔涂层材料在有条件的情况下尽量不在涂层面上印刷，以防破坏了阻隔涂层。
共有 网友评论