三、印刷条件和环境  

   在印刷过程中，墨膜的颜色主要取决于工作墨的浓度和转移率。对特定的基材和特定的工作墨来说，工作墨的浓度是相对固定的，转移率取决于粘度、工作墨的干燥性以及版面网孔的状况等因素，同时还受到印刷速度、印刷压力、刮刀压力、刮刀位置、刮刀角度及环境条件(温湿度)等因素的影响。这里需要指出得这些条件变化时对印刷品的高光、暗调、中间调的影响程度是不同的。

    1．油墨的工作粘度和干燥速度发生变化

    油墨的工作粘度变化可直接影响印品的颜色。粘度较高时，色浓度相对较高，反之粘度较低时色浓度也相对较低。这种影响有时会十分明显，必须引起高度重视。由于印刷工艺的要求，油墨的工作粘度要适中。油墨的工作粘度过大时不利于油墨的转移，容易产生糊版现象。油墨的工作粘度过小时，印品的颜色很容易出现静电现象，也不利于墨色的控制。

    粘度的变化对由油墨的移流或网点的流动方式而产生的移流面积有微妙的影响，特别是在多色印刷时更为明显。所以在印刷速度一定时，要求油墨的粘度自始至终保持一致，最好使用粘度自动控制仪。

    油墨中的溶剂比例发生变化时，工作墨的干燥速度就会发生变化，进而影响油墨的转移率和印刷颜色。对于一些用量较少的油墨，在墨槽中使用一段时间后，由于溶剂的自然挥发，不但会影响油墨工作粘度，还会影响溶剂比例和挥发速度，所以要及时补充溶剂。

    2．温湿度变化(环境)

    室温、油墨的液温如大幅度的变化，移流状态就会发生变化，色调就会随之发生变化。这是因为温度变化影响到油墨粘度所致。同时高温低湿的干燥天气对高光部位的油墨转移率会产生明显影响。因此在印刷高档产品时无论如何要对印刷车间的温湿度进行控制。另外在冬季使用油墨时要提前预热以减少油墨本身的温度变化。

    3．合成色的分离

    这种现象，在淡色以及有机颜色和无机颜料之类比重相差悬殊的各色混合体中易于发生。尤其油墨盘中的油墨流动过缓时，沉淀更会促成合成色的分离，所以要注意使油墨循环流畅。此外调色时如搅拌不充分，随着印刷的进行，某种颜色的浓度有增高的倾向，所以在正式印刷前应使用溶解机之类机械或其它方法进行充分搅拌。

    4．油墨变质而使现色变劣

    由于长时间印刷，油墨溶剂成分变化，或空气中水分混入油墨引起油墨变质，使现色变劣。

    为了防止由于汽化热而导致的温度下降，可以并用缓干的溶剂。在高温多湿时，可能会有一定量的水分混入油墨，因此在发生异常时应补充新油墨，或全部更换，使用过多次的剩油墨由于混进了许多尘埃，应定期的进行过滤或废弃。

    5．其它印刷条件

    因网点重合以及版面接触到无规则的风吹，或者印刷速度、干燥速度变化等都会出现印刷变色的情况。

    四、印后加工和环境的影响  

    1． 印后加工工艺的变化

    采用不同的印后加工工艺(如挤出复合和干法复合)对印品的色相也有一定的影响。同时挤出复合高温有时会引起颜料的变化。另外在200℃以上的温度下进行热缝合时加热部的色相可能会变深，这是由于加热着色剂熔融冷却发生再结晶时形成微结晶而引起着色力上升所致。

    2． 印后加工基材的变化

    印后加工基材的变化如镀铝薄膜的铝层变化会直接影响整体色相。当然印刷基材发生偏色时也会对整体色相产生轻微影响。

    3． 光化学反应

    当着色剂的耐光性、耐候性较差时，可能会由于光化学反应导致颜色发生变化。

    4．内容物影响

     包装内容物后，当内容物中含有具有挥发性和移行性的活性物质时，包装印刷品的颜色也可能会因腐蚀而发生变化。所以应根据包装物的最终用途选择使用适宜的油墨(或与油墨制造商洽商)。

    五、肉眼观色和色彩控制仪器  

    客户希望包装印刷品的墨色具有高度的一致性，但是每个人观察颜色的结果并不是完全相同的。客户需要的是有说服力的数据，即颜色的量化数据。他们不想说那是蓝色而是想说L值、A值、B值是多少。尽管肉眼善于观色，但是不善于记忆颜色(如果不把产品并排放在一起，肉眼便无法准确地测定颜色)，因此肉眼不再被认为是判定墨色的可靠保证，仪器显示出其独有的重要性。从肉眼到光密度计、比色计再到分光光度计。后来又发展到现在的台式分光光度仪，如今各种技术足以弥补人眼的疲劳效应、视觉暂留、视觉记忆等对颜色观察的不利影响，测色结果更为准确。当然在我国大面积使用色彩控制仪器还有待时日。

    作为色彩管理流程一个部分，色彩检测是一个不可缺少的步骤，也是进行色彩管理的第一步。同时由于在印刷机运转过程中色彩的稳定性随时都会受到影响，因此使用在线色彩控制装置对色彩稳定性进行测量监控将是一个重要的发展趋势。

  其它 

    1． 对于塑料凹版印刷来说，从制版到打样的整个过程还没有连续的、较完善的色彩定量控制体系。所以制版打样时要尽可能地模拟印刷条件、实现规范化打样。

    2． 印刷打样一定要在正常印刷条件下进行，否则在追样时就会造成困难。例如，印刷打样时刮刀离压印线太近，则在正式印刷出现与刮刀有关的故障时就难以处理或调整。如果印样是在刮刀离压印线较远的情况下进行的，在正式印刷时，有些浅层次的地方就很难转移油墨，在印品上就会产生花点，当缩短该距离试图消除这些花点时，墨色肯定会发生变化。

    3． 印刷墨色的控制主要是控制多种颜色的混合效果。在具体操作时，先要准确地判断是那一种颜色发生了变化。注意不要光顾调整某一局部色相，而忘记顾及其相互关连的颜色变化。

    4． 加强印刷的色彩管理

   有时颜色即使在普通光照下看上去相同，但在另外一种光源下看上去却不一致，因此应选用标准的光源进行观色或比色。
   色彩管理的内容非常丰富，对塑料包装印刷业来说制定一套行之有效的色彩管理制度是非常重要的。

    5． 印刷过程有时情况不会总是理想状态的，有些因素必须调整并在通过这种调整后来达到新的平衡：在以下场合色相一定会发生变化、所以要对照色样确认后再开始作业。  
                
    (1)粘度发生变化
    (2)更换刮刀
    (3)改变速度
    (4)添加补充油墨时
    (5)添加溶剂时