在包装印刷中，偶尔会出现条痕或色彩浅淡现象，即为不下墨和脱墨故障。这是因油墨体系的颜料及填料发胀导致油墨整体胶化所致。     理论解释是：油墨屈服值太高，形成乳酪状。其实，是油墨中的颜料、填料太多，使油墨胶化或在贮存中进水所致。笔者围绕这一问题进行粗略探讨，并就排除故障的方法与包装印刷界同仁交流。一、油墨的胶化与酸碱概念     在早期氧化干燥型及渗透干燥型油墨使用中经常会遇到油墨的胶化问题，而在溶剂型(挥发干燥型)及水性油墨中偶尔也会碰到。造成胶化的原因是非常复杂的(包括油墨制造的工艺流程如催干剂的先加与后加等等)。笔者认为胶化的原因有如下几种：1、油墨体系的树脂分子量过大(粘度过高)；2、固体组份太多(即使粘度小的树脂连结料也不例外)；3、油墨体系酸值太高；4、颜料、填料带有碱性；5、干燥剂含量太多或放人添加剂的次序不当(如油墨生产前与生产后放入便会出现两种结果)；6、油墨体系的溶剂尤其是快干溶剂过多。     上述前两种原因属物理学范畴，对于有经验的油墨制造者或包装印刷操作者极易避免和排除。后四种原因属化学反应范畴。对此，笔者曾在《浅谈偶联剂在水可洗油墨中的运用》、1997年9月20日《中国包装报》、1998年一期《国外包装文摘》、《广东包装》曾围绕酸碱的关系作过质子给予体和质子接受体的叙述。1998年五期《广东包装》、《中国包装》杂志刊登笔者的《绿色包装印刷油墨的研究》一文关于分子量为330的松香树脂在采用高色素炭黑生产溶剂型柔性快干油墨出现胶化、堆版故障时，阐述过其强酸性的色素炭黑颜料和松香酸值的利弊关系。颜料的酸碱特性与连结料的酸碱特性不相适应时，可以采用多种树脂与颜料、填料组合方案，或选择适当的溶剂弥补或改善，这是常用的补救措施。     在化学反应中，化学计量浓度大到某一数值(严格地说是一个很窄的浓度范围)时，其宏观性质会发生突变。这时油墨体系的活性分子开始缔合，形成大小不等的胶粒聚集体。这种聚集体就称为胶团或胶束，也称为缔合胶体。胶团的重要特性就是增溶作用，使原本不溶的或微溶的物质溶解度大大增加(俗称发胀)，从而加速了化学反应。其反应机理极有可能与连接料尤其是颜料分散过程有着密切关系。二、消除发胀，避免胶化的有效途径     除了上述的原因外，在贮存中，油墨体系催干剂也能直接影响油墨的粘度及颜料、填料的沉淀。例如高粘度的醇酸树脂与碱性颜料氧化锌在催干剂存在下一同研磨，在贮存过程中会促使油墨胶化和发胀。这是由于热加工时，游离脂肪酸类和碱性颜料起反应所致。因此，用高粘度的油墨原料制造油墨时，在研磨过程中，不应加铅、钴、锰催干剂。但在加入1％苯甲酸后可降低发胀倾向。催干剂的另一弊病是：能加速油墨在贮存过程中颜料的沉降。如用钛白粉制造油墨时，在研磨时加环烷酸锌，颜料易沉淀而结成硬块。因而在颜料研磨前加入催干剂，便会导致油墨的贮存性差，易发胀、胶化及沉淀结块。    近年来，人们围绕包装印刷油墨的发胀、胶化及沉淀结块，提出过这样和那样的补救措施。这种被动作业，不仅加大了包装印刷厂家生产成本，延误了时间，同时也增加了处理难度。油墨体系的胶化、变稠、成块的原因有：盐基颜料与酸值较高或含有游离脂肪酸的连接料皂化，使连结料本身凝聚胶化、油墨体系吸入水份、颜料含量太高、连结料与油脂助剂混溶性不良。一般有如下四种补救方法：1、太稠或因连结料聚合度过高形成胶化时，加入脂族烃、酯、酮等稀释。2、皂化类油墨加松香利用其高酸值物质来解除。3、过去常用方法，在油墨里加入萘酸金属盐。4、水墨需添加无机盐控制。    笔者针对以上故障，分析、筛选出市售的防胀、破胶新材料--仪征天扬化工厂(国家免检产品)的改进型磷酯钛酸脂偶联剂，除具有对颜料的优良分散性能外，还能使已发胀、胶化的包装印刷油墨`起死回生`。在印刷过程中只需在已发胀的油墨里添加3-5％防胀、破胶剂就能使上述故障得到抑制。在油墨配方中只需直接添加颜料、填料1.5-2.5％防胀破胶剂便可避免油墨的发胀和胶化。也可采用甲苯或二甲苯按1∶1的比例与该产品稀释后加油墨研磨，即能大大提高颜料的分散性，同时又能防止包装印刷油墨在生产、贮存、印刷过程中因发胀、胶化、沉淀而导致的条痕或色彩浅淡故障。并且还能大大提高油墨的支化度，增大墨膜的附着牢度，降低溶剂型油墨烘烤温度及吹风量，有效地保持印刷油墨的流动性。   来源: 福州印刷网