(1)粘合不良及排除方法 ①粘合剂选择不当,涂胶量设定不当,配比计量有误。 应重新选择粘合剂牌号和涂覆量,准确配制。 ②稀释剂中含有消耗羟基的醇和水,使主剂的羟基不反应。 应使用高纯度(99.5%)的醋酸乙酯。 ③印刷品表面有喷粉。 应用干布轻擦。 ④印刷品墨层太厚。 应增加粘合剂涂布量、增大压力。 ⑤印刷品墨层未干或未干彻底。 应先热压一遍再上胶;选择固体含量高的粘合剂;增加粘合剂涂布厚度;增加烘干道温度等。 ⑥粘合剂被印刷油墨及纸张吸收,使涂覆量不足。 应重新设定配方和涂覆量。 ⑦塑料薄膜表面处理不够或超过适用期,使处理面失效。 应更换塑料薄膜。 ⑧压力偏小,车速较快,温度偏低。 应提高覆膜温度和压力,适当降低车速。 (2)起泡及排除方法 ①印刷墨层未干。 应先热压一遍再上胶;推迟覆膜时间,使其干燥彻底。 ②印刷墨层太厚。 应增力口粘合剂涂布量,增大压力及复合温度。 ③干燥温度过高,粘合剂表面结皮。 应降低干燥温度。 ④复合辊表面温度过高。 应降低复合辊温度。 ⑤薄膜有皱褶或松弛现象,薄膜不均匀或卷边。 应更换合格薄膜,调整张力。 ⑥薄膜表面裹人灰尘、杂质。 应清除灰尘及杂质。 ⑦粘合剂涂布不均匀、用量少。 应提高涂覆量和均匀度。 ⑧粘合剂浓度高、粘度大、涂覆不均匀。 应用稀释剂降低粘合剂浓度。 (3)涂覆不匀及排除方法 ①胶糟中部分粘合剂固化。 应更换或增添粘合剂。 ②压力小。 应加大复合压力。 ③胶辊溶胀、变形。 应更换胶辊。 ④塑料薄膜厚度公差大。 应更换薄膜,选用厚度公差小的薄膜。 ⑤薄膜松弛。 应调整牵引力。 (4)皱膜及排除方法 ①薄膜传送辊不平衡。 应调整传送辊。 ②薄膜两端松紧不一致或波浪边。 应更换合格薄膜。 ③胶层过厚,溶剂蒸发不彻底,影响了粘度,受压力滚筒挤压,纸张(印刷品)与薄膜之间产生滑动。 应调整涂胶量,增加烘干道温度。 ④电热辊与橡胶辊两端不平,压力不一致、线速度不等。 应调整两个辊筒。 ⑤拉力不够使薄膜走势不均匀,会引起薄膜起皱,应调整压力,使之正常。 ⑥薄膜上涂料层表面不干,也会引起薄膜起皱。提高烘干温度即可解决。 ⑦温度偏高进纸时也会引起薄膜起皱。覆膜工艺中,加温的目的是使薄膜软化,使纸张与塑料薄膜相粘合。应采取风扇冷却、关闭电热丝或其他散热措施,尽快使温度恢复正常。 (5)皱纸及排除方法覆膜用的纸张一般是铜版纸、胶版纸和白板纸等。在覆膜时出现纸张起皱现象,一般有以下几种情况: ①车间的温、湿度控制不当。相对湿度过高,纸张吸潮起“荷叶边”,造成覆膜过程中纸张起皱,必须严格控制车间的温、湿度。 ②环境温度过高或覆膜温度偏高,纸张就会“紧边”,造成纸张起皱。可用压板压平,覆膜前增加对纸张敲和揉的次数,并降低环境及覆膜温度。 ③辊筒压力不均匀,造成覆膜过程中纸张起皱。遇到这种情况,应先校正滚筒压力,然后再开机操作。 ④胶辊本身不平,造成覆膜中纸张起皱,应调换新的胶辊或将旧胶辊磨平再用。 ⑤胶辊上有污物,造成覆膜时纸张起皱,应该及时清洗胶辊,胶辊必须经常保持清洁。 ⑥拉力过大,薄膜收卷撕裂,造成覆膜时纸张起皱,应适当调整拉力。 ⑦输纸歪斜,造成覆膜时纸张起皱。操作中必须认真,使输纸平服。
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