1、共注射成型(芯层注射成型)　　采用共注射成型有助于观察到制件中独特的结构。塑料“甲”先注射充入部分型腔，然后塑料：  “乙”紧跟着“甲”注射进入型腔并保持初始推动流动压力场。根据表皮区和芯层的尺寸大小，按正确的比例关系计量出“甲”  和“乙”的用料量，可制得1个内芯层为“甲”外表完全由“乙”包裹的制件。　　另外，在化妆品应用方面，有小部分的表皮“甲”，料放在“乙”料之后注射，以使浇口部分的表皮能完全闭合。用2种不同颜色的树脂进行共注射成型的制件，形成一个容易区分的表皮和芯层区间(认识到所有的注射成型件中存在有类似的表皮和芯层这一点非常重要)。如果没有先进的检测技术，通常难以区分表皮——芯层的区域及其分界面。　　共注射成型并非一门新的工艺技术。英国ici公司早在70年代就开始应用这一技术，并取得了包括基础理论，生产产品及机器设备等几项专利。现普遍采用的ici生产工艺类似“三明治模塑”，由于模塑外层表皮的材料与中间或芯层的材料不同，因此两种材料必须有一定的相容性，并且芯层材料要求具有可高度辐射、发泡成型和100%回收利用等性能。选用材料应经多种选择比较而定。　　共注射成型工艺问世15年后，才真正得以普及推广。一种采用共注射成型的厚齿轮制作横截面，表皮材料是非填充尼龙，而芯层材料是玻璃—珠料—填充尼龙。芯层中玻璃珠粒料收缩率极低，具有良好的尺寸稳定性。尼龙表皮赋予齿轮齿牙良好的润滑性并避免了珠粒料容易产生的磨蚀问题。　　基于共注射成型的基础理论目前已开发出几种新型加工改进方法。例如，模内“上漆”和气体辅助模塑成型扩大了采用这种工艺的范围。模内上漆加工方法是采用低分子量聚合物作为外层材料，而气体辅助模塑成型是采用氮气或另一种气体作为芯层(或部分芯层)材料。随着产品设计与生产加工设备的不断完善改进，将满足各种新应用和新技术的需求，共注射技术必将成为富有潜力的工业化大规模生产工艺方法。　　2、气体辅助注射成型　　气体辅助注射成型技术主要是为了减轻重量和(或)节省循环时间等而逐渐发展起来的。　　通常的共注射成型中，首先注射外层材料，并只部分填充型腔。然后气体通过喷嘴注射或直接进入模腔内，模腔制件的芯层部位。液化气体也可注射到待成型制件的芯层部分。一般而言，在芯层内气体压力推动熔料向前流动，直至完全充满型腔，并防止制件表层在固化阶段从模腔壁凹下，相连的表皮层紧贴着模腔壁，气体则保存在模塑制件的芯层区间。由于注入气体的压力高于大气压力，故此该气体的压力必须在制件顶出之前降低，以避免当起限位作用的模腔壁移动时，造成制件变形。　　尽管高度压缩的气体难于控制其形状及定位气体芯的位置，但随着工艺及工序的不断改进，将可重复生产出合格的制件。　　在机器化控制的条件下，通常采用各项工艺程序控制。随着注塑加工基础理论研究的不断深入，控制方法下淘汰控制压力的方法而采用真正的工艺程序控制，对物料的响应进行监测，调节乃至控制。对诸如注射速率等加工参数的改进，对成型制件尤其是对其机械特性及表面特性将会产生显著的影响。射料杆速度与熔料注射速度并不相等，了解这一点很关键。粘弹性材料的响应与浇灌能够过程相互关联，而且一定是同步进行的。总之，想直接观察到材料的响应既不可能也很不现实。　　过去由此而产生了可重复性次序处理或控制物体的设备。该工序流程中关键步骤是经常采用千式循环测量机器设备。有重复性的模压工序当然重要，但应最优先考虑具有重现性的熔体特性。由此，通常要求在控制器上加设辅助探测器，以保存记录塑料熔体压力及温度，是有关熔体状况的重要参数，但并不足够以调节材料的非线形响应。辅助性的调节控制设备正不断地开发应用于成型高度复杂的注塑制件。例如，机械式的阀控浇口应用干热流道体系中，在流道内可更好地调控分配压力，并可消除熔接痕和减少翘曲。　　3、低压注射成型　　低压注射成型已经出现在最近的有关加工工艺报道中。其实这也并不是一种新的工艺，但采用的加工方法，可使设备工序能更好地与预料中的熔体响应相匹配。常规的成型条件下，注射初始时熔体因过度受压而产生巨大的不稳定效应。由此引起粘度急剧增高，同时熔体由干受到压缩而储存了弹性能量。而低压注射成型工艺与此相反，熔体流过喷嘴和流道。由于熔体粘度伴随压力增加而增大，而低压注射成型熔体的粘度较低，从而可更好地控制熔体的粘流特性。另外，科筒内熔体的压力增大速度越快，将更呈现出类似固态的空体响应。粘弹性塑料熔体从纯液态到纯固态过程中，都具有宽频的响应特性。熔体的响应或松弛时间等具体特性是由聚合物主链上的化学成分所决定。避免流动条件的突然改变或瞬间大幅度变动，更有利于形成所需的类似液态特性。事实上，低压注射成型只是控制或调节塑料粘弹特性的一种加工方法。树脂生产厂商一般把高流动性树脂的分子量降低，以求降低其粘弹性，从而适合于生产蒲壁制品等的需要。随着对加工环境认识的深入，采用低压注射成型将使塑料熔体更能适应生产环境的要求。　　目前有几项工业化产品是采用低压注射成型方法。大多数设计项目己着重于将低压注射与再注射塑料成型结合一起使用。如汽车门内饰板的成型，就是将纺织物或非纺织物放置入模具内，再直接向模具注射熔料。模内加标签方法是超越简单印刷的另一种成型方法。在每次循环生产开始时，单独的标签或接连的薄膜可在模内转换位置。薄膜除了可印刷之外，不定期具有很多动能，(如高抗行击、韧性树脂)或者薄膜可含有助剂和稳定剂，以保护成型制件表面。　　4、交变注射成型　　相比较而言，交变注射是一个比较新的注射成型选择参数。这项技术的最大难点在于当加工条件突然改变时，对塑料熔体将呈现出怎样的变化行为知之甚少。有关熔体流变学的基础知识，不仅仅是固定的剪切粘度。确切地说，熔体响应(粘性和弹性行为)需要表达的特性，不仅是通常的稳态流动速率或剪切速率及温度，也包括压力及瞬间流动速率。这些特性包括很多内容而且十分难于弄清楚。然而，如果在异型材注射方面取得实质性进展，将需制订出多种不同塑料的具体操作规程。另还需增加通用的累试法，以求得到成熟和精确的控制方法。　　在常规的注射成型中，型腔壁固定不变，某些情况下，还有利用在充模和保压陷段移动模壁。可采用2种不同的方法：移动型腔壁方向垂直于分模线；旋转或滑动型腔壁。在充模阶段旋转型芯以增加对制件尤其是表皮部分分子的变轴取向。通过这种加工工艺，制件的弯曲性能与其它机械性能得到了极大的提高。聚苯乙烯水杯和聚丙烯注射器就是采用这种加工方法获得重大改变突破的2个产品。