飞  墨      飞墨是报纸印刷中经常出现的油墨故障。所谓飞墨，是指非常细小的油墨颗粒在运转的墨辊处拉伸成丝状，并发生两处或多处断裂，除一部分缩回墨辊外，其余部分则因表面张力较大形成墨滴，被高速运转的印刷机抛出，弥漫在空气中的现象。      1.产生原因      飞墨形成的原因很多，传墨辊调节不当、墨辊胶面质量差、印刷速度过快、油墨本身的特性以及车间的温湿度及环境条件不适等，都会引发飞墨。以下具体介绍飞墨的解决办法。      2.解决方法      1）调节传墨辊      操作人员调节墨辊（平胶辊）方法不统一，如，有的用牛皮纸拉胶法，有的用墨辊压印宽度拉胶法，导致墨辊间压力不规范。墨辊间调整得过紧，容易损伤胶辊；调整得过松，则导致飞墨。      一般印报机传墨系统包括墨芯辊、网纹辊、2根传墨辊、2根串墨辊、2根靠版胶辊，比较规范的墨辊调节步骤应该是：      第一步，将墨芯辊上的初始墨层厚度调节均匀。采用细网纹辊的机器，墨层厚度设定在0.12～0.18mm为宜，采用粗网纹辊的，初始墨层厚度以0.23～0.30mm为宜；第二步，调节网纹辊和墨芯辊的间隙，使之保持平衡。采用细网纹辊的机器，间隙在0.09～0.1mm为宜，粗网纹的机型，间隙在0.15～0.18mm为宜；第三步，把网纹辊和第一根传墨辊间的压印调节为8mm；第四步，使两根传墨辊与2 根串墨辊、第二根串墨辊与内外靠版辊间的压印宽度保持在6～7mm。      在调节墨辊过程中最好用黄墨调节墨辊间距；调节时墨辊的油墨一定要均匀，墨量越小，调节误差就越小；还要定期检查各胶辊间的间距，间距不规范应及时调整，并及时更换变形的胶辊，以防飞墨。      平时生产中做好胶辊的调节和检测，不仅能延长胶辊的使用寿命，还能有效地防止飞墨现象的产生。      2）调节油墨墨性      新闻油墨主要由非极性矿物油构成，电性低，固含量高，不易分散，如果设计不合理，往往出现丝头太长而导致飞墨。油墨本身是假塑性流体，分散不好(颜料在连结料中的均匀分布情况)，造成油墨的不规则断裂，也会产生飞墨。油墨的黏弹性好，墨丝则短，飞墨就轻，反之则飞墨越重。     解决方法是在油墨中加入稠厚的连结料，提高油墨黏度，增加其内聚力，以提高介电常数。尽量采用润湿性好的颜料和矿物油制造油墨，或加入抗流变助剂(如膨润土、蜡等)，黑墨应适当增加炭黑含量，提高色强度，同时还要注意减少给墨量。      此外控制好车间温湿度,通风不宜过强。印刷车间的温度在20～25℃、湿度在50％～60％为宜，如果温度过高，油墨的流动性增大，黏性降低，飞墨现象会明显加剧。 油墨乳化      在胶印过程中，油墨出现乳化是不可避免的现象，而且胶印是依赖适度的油墨乳化实现油墨转移的。但如果油墨过度乳化，停机时可以看到墨辊的表面堆积着厚厚的一层网状的带毛刺的絮状油墨。      油墨过度乳化(有时墨芯辊表面不上墨，墨槽与墨芯辊接触处有部分集水)会导致报纸图文色相偏淡，无光泽，网点变形严重。油墨干燥速度变慢，印品背面严重粘脏。      导致油墨严重乳化的因素有油墨的特性、印刷用纸性能、润版液浓度、车间温湿度及印刷速度等。      1.油墨特性      油墨黏度与乳化成反比关系，流动性与乳化成正比关系。油墨黏度大，抗水性强，乳化值小；反之，油墨黏度小，流动性强，分子间的内聚力减小，容易乳化。油墨的酸值不要过大，油墨中游离的脂肪酸是典型的表面活性剂，含量越高，油墨极性越强，乳化也越严重；同时油墨酸值高还需较浓的润版液，也会加剧油墨乳化。此外，在油墨制造中控制具有乳化因素的辅助材料的用量，如树脂、冲淡剂及催干剂等。      2.纸张性能      新闻纸表面含有一定的表面活性物质和填料，在印刷过程中，由于润版液的浸湿和橡皮布的剥离，致使这些物质通过印版转移到墨辊上，再由墨辊反串到墨斗中，与油墨混合，降低了油墨的黏度，破坏了油墨的抗水性，导致油墨的乳化加剧。因此，在印刷时要选择纸质较紧，抗水性能好，表面掉粉少、掉毛少的新闻纸。      3.润版液浓度      常用的润版液有普通润版液、非离子表面活性剂润版液和酒精润版液等。酒精润版液是一种无电解质的溶液，酒精挥发快，大大降低了油墨的乳化值。而普通润版液在使用过程中一定要控制好浓度，水箱中润版液的导电值要控制在900～1400μs之间，pH值控制在4.8～5.5之间，如果润版液的浓度过高会加剧油墨的乳化。      4.车间温湿度及印刷速度      车间温湿度及印刷速度也会导致油墨乳化。车间温度越高，油墨流动性越大，使黏度变小，抗水性减弱，加之印刷速度快，剥离力增大，墨辊表面温度升高，极易造成油墨的过度乳化。另外，当车间湿度较高时，特别是在南方的梅雨季节，机器表面经常出现“冒冷汗”的现象，这些冷凝水沿着机器的表面滴到墨斗中必然导致油墨乳化。所以，在生产过程中一定要控制好车间的温湿度及印刷速度。(待续)