问：贵公司生产的镀铝膜专用胶粘剂适用于何种水煮条件的袋?    答：我厂用镀铝膜专用胶粘剂生产水煮包装，水煮条件为：第一次水煮后进行冷冻，然后在食用前第二次水煮。包装结构为NY／／PE，开始进行小批量生产，试验均正常，当大批量生产时却发现水煮时有脱层现象。这是为什么?    进行二次水煮即第一次水煮后进行冷冻，然后在食用前第二次水煮。这样的加工工艺对NY／／PE结构的复合包装要求较高，必须使用耐煮沸的聚氨酯胶粘剂，才能达到要求。而镀铝膜专用胶粘剂本身在体系设计上偏向于分子链段柔软性，在固化剂配比上则相对有所保留，防止固化剂过量对镀铝产生影响，在使用性能上并不是耐水煮的胶粘剂。    当小批量生产NY／／PE包装袋，复合时间较短，基本忽略了环境因素、溶剂内的水分及醇类、薄膜易吸潮等因素的影响，故而能够达到试验要求。而进行大批量生产时，薄膜特别是NY膜长时间与空气接触，难免，吸附部分水气，而配制好的胶液中含有的微量水分及醇类有足够时间持续与固化剂起反应，且温度越高反应速度越快，同时溶剂挥发越快，吸收空气中的水气也越强，这也是为什么夏季比冬季易发生不干现象的原因。再加上镀铝腆专用胶粘剂的性能特点，故而大批量生产时就有水煮脱层现象。    问：水煮与蒸煮的区别?    答：蒸煮杀菌分为：低温水煮包装，水煮条件一般控制在100％杀菌30分钟，还有一种水煮条件控制在85度杀菌15分钟，称之为巴氏杀菌；低温蒸煮包装，蒸煮条件是控制温度在100度～20度范围内的某一特定温度值杀菌30分钟；中温蒸煮包装，蒸煮条件是控制温度在121度杀菌45分钟；高温杀菌包装，蒸煮条件是控制温度达135度杀菌15分钟。超高温包装杀菌，杀菌条件是在微波加热箱中杀菌3—5分钟。    水煮与蒸煮包装结构上也有所不同，水煮包装的结构，常用的有NY／／CPE、PET／／CPE、NY／／CPP、PET／／CPP、PET／／PET／／CPP等；而蒸煮包装的结构常用的有NY／／CPP、PET／／CPP、NY／／NY／／CPP、    PET／／PET／／CPP、PET／／AL／／CPP、  PET／／AL／／NY／／CPP等。    问：农药袋包装对胶粘剂有何要求?    答：由于农药的成份比较复杂，有水溶性农药和油性农药，且腐蚀性也有较大差异。以前农药包装都是采用玻璃瓶或金属瓶包装，考虑到瓶装农药运输的不方便，再加上目前软包装结构材料已能适应农药的包装，故采用塑料软包装袋来包装农药也是一种发展趋势。    目前国内及至世界上还没有一种干复用聚氨酯胶粘剂能100％地应用在农药包装袋上，不发生任何脱层及渗漏问题。可以说农药包装对胶粘剂的总体要求是比较高的，尤其是在耐腐蚀性，抗油脂性，特别是能耐二甲苯之类的溶剂上要求较高。生产农药袋包装前提条件足内层复合基材要求阻隔性能好，能耐腐蚀。其次要求胶粘剂耐腐蚀性强，生产时必须要做适应性试验，即将生产好的包装袋包装农药，然后放入50％左右的熟化室高温放置一个星期，看其包装袋是否完好，如果完好。则基本认定其包装结构能够盛放这种农药。如果已有脱层或渗漏现象，则说明不能包装这种农药。    问：复合时胶盘内为什么有大量气泡(机速在40—50米／分钟)，对复合有什么影响?    答：机速在40—50米／分钟，胶盘中的胶水就出现大量的气泡现象，首先要考虑的是以前使用该种胶粘剂有没有出现大量气泡的现象，如果有，则说明该种胶粘剂本身就容易出现大量气泡。如果没有，则要考虑：1．是否更换过溶剂，溶剂内含水分或醇类时容易引起胶液粘度上升；2．配制胶液时浓度过高；3．刮刀的角度控制以及刮刀离胶盘液面太高，造成胶液落差较大，胶液流下时冲击较大，产生气泡，没有及时得到消散引起。    如果产生的气泡并不太多，在40—50米／分钟的机速下，基本上对复合不造成影响，如果机速达到100米／分钟以上时气泡就有可能会被带到复合膜中去，从而产生斑点现象。    问：复合膜中有气泡和斑点现象，请问是什么原因引起的?    答：这种现象的原因有很多方面，具体情况还须具体分析，产生气泡和斑点的常见因素有：    1．环境因素影响如：灰尘及杂质的影响。这就需要搞好环境卫生。另外胶液中含有杂质，则需判断是否是胶粘剂本身或配胶桶带人的。    2．配制好的胶液中混有水分，在烘道60℃—90℃温度下没有被烘干，与固化剂反应产生二氧化碳气泡及交联后产生白色晶点，同时复合膜中还含有空气泡和水气泡两种。    3．工作环境中湿度太大，空气中水分附着在塑料表面，尤其是汲湿性大的塑料薄膜，如尼龙、玻璃纸等，易起晶点。    4．胶粘剂配制时浓度过稀造上胶量不足、网辊选择较浅造成上胶量不足、网辊堵版等因素造成有规则的“斑点或气泡”现象    5．薄膜质量差即基膜表面张力太差，造成胶粘剂流平性差，没有胶的地方产生气泡。    6．复合时刮刀角度及胶液落差较大，冲击产生气泡，复合机高速运转时，气泡不能及时消散，致使胶盘内产生大量气泡，然后被夹带入转移到薄膜上（胶粘剂粘度太高，也会产生气泡)。    7．复合压力不足，复合辊表面温度太低，胶粘剂活化不足，流动性小，使胶液网点与网点间的间隙无法填补，产生有微小的空隙，造成气泡。    8．胶粘剂质量问题。    9．水分及醇类的影响，在复合时尽量避免。   (作者/肖海依)--软包装周刊