1、控制涂胶均匀状况 要做到胶液对薄膜表面连续、均匀地涂布，首先要保证对非极性聚合物BOPP薄膜表面的有效处理，同时要改变传统的用溶剂降低胶粘剂内聚力、表面能的方法，通过改变胶粘剂主体成分来改变胶粘界面特性，以满足薄膜涂布的要求。 2、规范涂胶量 胶粘剂是由固态的主体材料、辅助材料、添加剂等物质用溶剂溶解成的混合流体。 为保证复合质量，应注意胶粘剂混合流体在涂布过程中的变形对涂胶量的影响，以及胶粘剂最终还原为固态时的定量这两个问题。如图1所示，当胶粘剂混合流体通过计量辊与涂胶计量后，一定量的胶粘剂一方面随涂胶辊的转动产生同步自转，准备被薄膜“蹭走”，同是因其本身是一种可弹缩回流的液体，在随涂胶辊向上转动的同时，会产生下滑的趋势，使粘附在涂胶辊表面的胶液总是下部多于上部。即涂敷在薄膜表面（被薄膜“蹭走”）的胶粘剂量实际上总是小于涂布机构的设计定量。 涂胶辊与薄膜的逆向运动涂布方式使两者在接触点处产生位移，出现胶粘剂上半部随薄膜向前运行，下半部随涂胶辊向后转的撕拉。具有粘弹性、粘滞性的胶粘剂混合液在这种撕拉作用下产生拉丝变形现象。随着位移加大，拉丝断裂，其结果是一大部分胶粘剂转移到薄膜上去一小部分仍随涂胶辊动回胶槽中。 通过分析胶粘剂聚合物的分子量和分子量分布对薄膜和印刷品之间胶结强度的影响，发现胶粘剂在受力是老板娘发生自流态——橡胶态——粘弹态——玻璃态的蠕变。这种周期性的转化既与时间有关，也与温度有关。随着时间的延长，溶剂逐渐挥发，胶粘剂由涂态向固态转 化；温度升高则会加快上述形态的转变。随着玻璃态（胶膜）的出现，产生粘结力，使薄膜与纸张复合在一起。时间和温度是使溶剂尽可能挥发的必要条件，但不可能，也无法使胶粘剂混合液中有效固体主料成分增加。只有保证涂布在薄膜上的胶粘剂中的固体主料具有一定的量，才能满足薄膜与纸张牢固粘结的要求。 通对对以EVA、SBS等为主体的胶粘剂组分和胶印油墨组分进行分析，并检测不同纸张、不同印刷效果的印刷品以不同浓度的胶液，不同厚度的胶层薄膜复合后的效果，发现不同纸质、不同印刷效果的印刷品在复合是运载胶粘剂的干基量要求是不同的，见表1。 实际进行覆膜生产是都是胶粘剂混合液，生产人员无法直接得知固态干基量，可根据产品说明上的固含量比例推测出其干基量。如16KG包装、标示固含量为34%的胶粘剂，全部固体物质的最大量为5440G，可涂布2.29令纸，平均每平方米为6.32g。以此为基本参数，根据覆膜产品所需的干基量的最低要求，就可确定调兑浓度或涂布厚度了。可用下述公式推算胶液的调兑浓度和涂布厚度： N=64W/（U*D） 式中： 64——平均每平方米固含量的系数； W——涂布干基量（g/平方米）； U——胶粘剂涂布厚度（um）； N——胶粘剂调兑浓度（%）； D——该胶粘剂密度。 规范涂胶量，规范操作技术数据，才能保证胶粘剂聚合物的内聚力、界面能、流变性、固化工艺性能。这两项规范的严格执行，是提高覆膜质量的基本保证。
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