复合产品的白点、气泡形状各异，人们对气泡、白点的概念不尽相同。虽然都叫白点、气泡，但细究起来大多数不是同一现象，形成机理更是千差万别。所以白点、气泡是个笼统的名称，值得分类探讨和深究。现把白点、气泡形成的原因分列如下，便于逐一讨论。　　　┌干燥不充分　白　│　　　　　┌堵版、复溶性差、转移率下降　点　├上胶量不足│　气　│　　　　　└薄膜太厚　泡　│　　　　　　　┌胶分子量大　　　└复合后胶未流平├熟化不够，复合热辊温度太低　　　　　　　　　　　└气温较低而预热辊没用　　一、镀铝膜复合印刷基材，如产生气泡，在印刷膜浅色部分看起来是白点。气泡部分两层基材未密切贴合，不一定是圆鼓鼓地凸起状。但严重的干燥不良形成的气泡倒是鼓起的，大的像芝麻粒。产生这类气泡的原因有的是胶粘剂未干透，有的却是油墨溶剂干燥不充分造成，经常出现在大面积迭印部分。某些小印刷机还在使用红外线干燥箱，大面积迭印时残留溶剂量高达100毫克。轻微的干燥不良虽没有鼓起的大气泡，只形成细微的小气泡，却影响膜的透明性。当气泡足够小时，能透过某些薄膜释放溶剂。如同样的工艺条件，PET复铝箔有气泡，而BOPP复铝箔熟化后气泡会消失。　　二、干燥不良形成的小气泡和上胶量不足产生的气泡用放大镜观察区别不大，这时需要作理性分析。任何看起来很光滑的表面，用放大镜观察都是凹凸不平的。胶粘剂把表面抹平需要一定厚度一也就是上胶量。普通透明复合膜用低粘度胶粘剂，每平方米上胶量需1.8-2.2克，低于这水平就是上胶量不足。印刷膜涂胶要厚点，如白墨厚度一般在0.7-0.9μ，色块下托白墨厚度就更大。里印复合墨树脂含量少于表印白墨，所以复合白墨表而较粗糙。粗糙本来是复合白墨的优点，有利于胶粘剂渗透产生足够的剥离强度，反过来却需要较多的上胶量。为了保证油墨部分有足够的胶粘剂厚度，上胶量需3-3.5克，少于这标准也是上胶量不足。因堵版造成上胶量不足容易理解。堵版分二种：一种是突发性的，因涂料复溶性差和操作中转移率不断下降造成。这类堵版如未找出原因及时排除，仅靠停车擦版只能维持一时，马上又故态复萌。另一种堵版是渐变型的，严格地说不能算故障，因为每次复合后不可能把网纹辊中的残胶完全清洗干净，残胶日复一日地在网孔底部沉积并固化。上胶量慢慢变小、小气泡也渐渐产生、由少变多、由小变大。终因某一天做要求特别高的产品或复合较厚的膜，小气泡变得不可容忍。这时要用专门的洗版液清洗网纹辊。问题是解决了，却不是一种好的生产习惯，因为之前已有大量介于合格与不合格之间的产品被生产出来。我们提倡定期测量上胶量，当上胶量递减至预定值时就清洗版辊。　　复合较厚的薄膜导致的气泡也归因于上胶量不足不易理解。其实膜的厚度与它的挺度相关，膜的挺度与它的弹性模量、宽度及厚度的三次方成正比。挺度大的膜贴合时不易压平，增加上胶量可消除气泡。有的客户说不对，我们用2丝BOPP复了3丝CPP，没有发现气泡，2丝BOPP复合2丝CPP倒有气泡。后经实地考察，该客户复合的产品宽度都比较窄，长时间复厚的产品，复合压辊表面有弹性变形，马上再复合薄的产品，复合膜部分承受的压力不够。看来具体问题具体分析才永远是正确的。　　三、有时侯干燥很充分，上胶量也不少，刚下机的复合膜还是有气泡。其实刚复合好的产品没有一点气泡是不太可能的。小的气泡经过熟化能消除，因为不含溶剂但没有充分固化的聚氨酯胶粘剂有一定的流动性。温度越高流动性越大；分子量越大流动性越小，固化的实质就是分子量不断增大的过程。熟化室中的复合膜，胶粘剂在温度的作用下缓慢流平，大气泡缩小，小气泡消失，直至胶粘剂的分子量增大到胶不能流动为止。有经验的操作工看得出多大的白点能消失，如没有把握最好先把样品放进80度烘箱中30分钟，检查气泡是否去除。同样大小的气泡，低粘度的胶能消除，而高粘度胶可能不行，这是因为50%高粘度胶分子量大，流平性差点。　　同样道理，熟化室温度不够消除不了气泡，复合热辊温度不够也会产生气泡。热辊加热的目的是使干固的胶粘剂熔化、流动，消除小孑L洞小缝隙，在压力下排出空气，使二层膜紧密熨合。一般的复合设备涂胶基材紧贴热辊，热量从胶层传递至CPP或PE。这类设备在第二放卷基材导辊之间设有预热辊，但大多数客户都不使用一即不加热，当气温较低，PE或CPP较厚时，虽然复合热辊温度不低，但较厚的PE或CPP热容量大，热辊压合过程短暂的时间不能使基材温度迅速上升。两层膜一边热一边冷，中间的胶粘剂流动性大打折扣，产生气泡也就不奇怪了。