印刷速度对油墨转移有着明显的影响。在实际生产中应根据印刷机的输墨性能，合理确定供墨量和印刷速度。印刷过程中不宜频繁改变印刷速度，也不适宜随意频繁调整其他印刷条件，如供墨量、供水量、印刷压力等。

    油墨是表现印刷图像的基本要素，油墨的厚薄直接影响图像的层次、色彩、清晰度等，因此控制油墨的转移十分重要。一般来说，印刷总的油墨转移率较低，约在38％左右。纸张、油墨的适性，印版、橡皮布的适性，水墨平衡、印版、印刷压力等因素都会影响油墨的转移量和均一性。从印刷机的性能来看，印刷速度可以方便地在较大的范围内调整，而印刷压力却不能随着速度的变化按照某一函数关系自动地跟随变化。因此实际生产中总是习惯先固定印刷压力，然后调整水墨量来适应印刷速度的变化。研究印刷速度对油墨转移的影响，对生产中水墨量、印刷速度、印刷压力等的调整，具有一定的指导意义。

    一、实验

    为研究印刷速度对油墨转移量、油墨均一性的影响，设计了如下测试条：一条40cm×lcm的实地，放置在叼口部位，用来测量实地密度及油墨在滚筒轴向上分布的均匀性。两条按5％递增的20级梯尺，放置在图像两侧，用于测量各级网点增大值、计算相对反差。采用的网点为圆形调幅网点，加网线数为l75LPl，实验中使用SBK-B碘镓灯晒版机晒版，灯管功率3500（TH4200）W，手工显影，梯尺上的各级层次分明，利用DigiDensT6CR彩色反射密度计测量，各级层次误差均控制在±1％之内。

    纸张为80克/平方米的双面铜版纸，采用WIN500单色胶印机印刷，输墨系统为十辊Z字排列，输墨参数分别为：积聚系数Kj=3.41；匀墨系数Ky=2.49；着墨系数Kg=0.92。印刷时通过观察印版反光，以暗灰为准控制水量。印刷压力的控制通过调整滚筒轴距，观察橡皮滚筒上的墨痕宽度来判断三滚筒间的压力，压力正常时橡皮滚筒的墨痕宽度应为4±0.5mm，并在印刷过程中稳定此压力。为测印刷速度对油墨转移的影响，分别在1、5、9（×1000RPH）时印刷。

    实验l供墨量控制：

    ①调整墨斗琴键控制出墨量，设置墨斗辊走牙数为l，以1000RPH开机走版至实地密度为l.75，走稳后印100张，从100张样张中随机抽取10用于测置分析。

    ②以5000RPH速度印10分钟，每隔2分钟取一次样，共取10张。

    ③以9000RPH速度印10分钟，每隔2分钟取一次样，共取l0张。

    实验2供墨量控制：

    ①调整墨斗琴键控制出墨量，设置墨斗辊走牙数为5，以9000RPH开机走版至实地密度为l.7，走稳后印100张，从100张样张中随机抽取l0张用于测量分析。

    ②以5000RPH速度印10分钟，每隔2分钟取一次样，共取l0张。

    ③以1000RPH速度印10分钟，每隔2分钟取一次样，共取10张。

    取出的样张用DigiDensT6CR彩色反射密度计测量相应实地密度和网点值，并计算印刷相对反差K值，K值计算时，采用平均实地密度和网点为75％的平均密度值进行。

    二、实验分析

    1、实地密度分析

    实地色块实际上是一层具有一定厚度的墨膜，实地密度是由油墨的颜料和连接料吸收光线的性质决定的，也受墨层的厚度和油墨结膜状态的影响。在印刷中，油墨的品种一旦确定，影响油墨实地密度的因素就是墨膜厚度和结膜状态了。印刷中通过控制墨膜的厚度，来控制印刷品的复制质量。测量样张叼口处的40cm×lcm的实地测试条的密度值，每隔2cm取一个测试点，测量l0个样张取其平均值列入表1（略）。

    实验采用印刷机的输墨系统辊间压力是依靠辊的自重产生的，辊间压力不能随印速变化进行调整。印刷速度提高时，辊间压力基本恒定，而辊与辊之间相互接触的时间却在减少，从而导致油墨转移率降低，也造成匀墨性能下降。通过表1比较l000RPH、5000RPH、9000RPH三种印速下的实地密度值，其分散情况是不同的，标准偏差分别为0.018、0.032、0.045。说明印刷速度不仅影响油墨的转移率，还比较明显地影响到了匀墨性能。印刷速度越大，匀墨性能越差。本实验印机的输墨系统为典型的短墨路，匀墨系数Ky=2.49，与大胶印机相比，由于墨路短，匀墨性能不理想，采用较高的印刷速度是不合适的。从表l的数据看，大墨量供给情况下亦呈类似情况。一些研究也表明：即使平印机作业处于稳定状态，也会有0.02左右的密度变化；传墨装置结构上的差异会使叼口至拖梢间产生高达0.12左右的密度变化。

    通过比较图一（略）中三种印刷速度的各级层次密度值，在相同供墨量情况下，印刷速度越快，印品的实际密度越小。随着印刷速度的提高，印版与橡皮布、橡皮布与纸张之间互相接触的时间相应减少，转印到承印物表面的墨量也会随之减少，密度减小，从而导致印迹的墨色变浅。图二（略）显示，9000RPH印速下的正常供墨量对于1000RPH的印速来说，明显偏大。9000RPH印速下设置的为获得1.68的密度值的供墨量，在1000RPH的低印速下，相应实地密度达到了2.13，造成中暗调层次的合并，5000RPH印速时，合并从6成网点开始，而1000RPH印速时，在4成网点处即开始合并。足见印刷速度对油墨转移的巨大影响。

    2、网点分析

    胶版印刷是以网点作为构成图像的基本元素，而网点的变化必然影响印刷品上图像的阶调、颜色和图像清晰度的变化。网点增大值是指印刷品某部位的网点面积与相应分色片上的网点面积之间的差值。由于双重反射效应和压力造成的油墨挤压铺展，网点增大是必然的。但网点增大值应当控制在一定的范围内，一旦超过这个范围就会出现印刷品质量严重下降的现象，如阶调损失、密度变大、颜色变化等，这种增大就是非正常的了。按GB7705-87中规定50％网点扩大值要求精细产品应在8％～20％范围内，一般产品应在10％～25％范围内。

    从图三（略）和图四（略）看，印刷速度对网点值增大影响明显。高速印刷下，油墨转移量小，同时着墨辊与印版、印版与橡皮布、橡皮布与纸张的接触时间也相应减少，油墨受挤压铺展的程度也小，综合的结果就是网点增大值小，尤其在中高光区域，非常明显。图四所示的大墨量低印速下的网点增大值，在50％处高达50％，很明显是不符合印刷质量要求的。由于原稿的层次范围普遍是大于印刷所能复制的范围，理论上油墨转移量越大，墨层越厚，密度越大，印刷品也就能取得一个较大的层次范围。但油墨转移量加大，势必造成网点增大值过大，层次合并，阶调、颜色和图像清晰度等均发生变化，严重时还会出现背部蹭脏、透印，出现糊版、高印速下的飞墨等情况，严重影响印刷品质量。生产中，通过控制印刷反差K值，可以较为合理的控制实地密度和网点增大值。表2为两个实验中六种情况下的印刷反差K值，可以看出，印刷速度通过影响油墨转移量影响到了印刷反差K值。

    实验l的数据显示，随印刷速度提高，油墨转移量减少，印刷反差值减小。在此情况下可以加大油墨供给量来提高印刷反差值，但应密切注意机器的匀墨性能，以避免高速下匀墨不良。实验2的数据显示，大墨量低印速情况下，印品中暗调层次已严重合并。

    三、结论

    印刷速度对油墨转移有着明显的影响。在实际生产中应根据印刷机的输墨性能，合理确定供墨量和印刷速度。印刷过程中不宜频繁改变印刷速度，也不适宜随意频繁调整其他印刷条件，如供墨量、供水量、印刷压力等。较高的印刷速度可以极大地提高生产效率，但也会降低印品的质量均一性，同时也会引入一些不稳定的因素，如输纸故障、定位故障，套印精度下降、飞墨、纸张拉毛等。同时应注意印机输墨参数，虽然多种机型通过计算得到的匀墨参数很相近，但由于墨路长短区别较大，匀墨效果并不相同，为取得稳定的油墨转移，应将供墨量、印刷速度及印刷机输墨性能参数三者有机结合起来。