1、基材的张力问题
干式复合工艺是将两卷不同基材之一涂上胶粘剂后，通过加热辊筒压合，从而复合在一起，因此，这两种不同基材的张力对复合后的成品的张力关系是至关重要的。
一般来说，两种基材在复合时的张力不适应，其中一种太大，另一种太小，复合时由于各膜卷是绷紧的，似乎看不出什么，复合后，原来张力太大的基材必然要收缩，而且，它的收缩量明显地比原来张力小的基材的收缩量要大，这样就造成相对位移，产生皱纹。
以BOPP与铝箔复合为例，BOPP涂胶后，在烘道内加热，若放卷张力较大，拉得较紧，再受热，势必拉长变形。但铝箔的张力不可能像BOPP那样大，且延伸率小。
因此，复合后一旦冷却，BOPP收缩，产生皱纹，铝箔凸起，横向出现一条条“隧道”。当然这个举例是用了较极端的例子。其实，复合的另一基材，如真空镀铝膜，或者是PE与CPP膜，只要两种基材的放卷张力没有配合好，均会有这种情况。
解决的办法有：一是调整好两种基材的放卷张力，使它们互相适应。干式复合机上往往装有用磁粉制动器构成的放卷张力调节装置，是专为这种现象而用的。二是适当降低烘道温度，由于变形大的基材是经过了烘道干燥的，温度越高，膜的延伸率增大，变形越大，冷却后收缩也越厉害。当然，此法须考虑到溶剂残留量问题，温度不是越低越好。
2、胶粘剂的黏合力问题
①选择适用的胶粘剂，常用的聚氨酯胶粘剂主剂的固体含量是35%或50%，固化剂的固含量是75%。为了适应高速干式复合工艺，现在大都采用高含固量、低黏度的做法。
但低黏度的胶粘剂往往分子量较小，内聚力不大，一定要等它固化交联生成大分子结构时才能达到理想的黏合力。而刚复合时的初黏力很小，黏力不足，因此，当一种基材收缩时，上下两种不同基材间就会产生相对位移，即出现皱纹，出现“隧道”。因此，选择高含固量、低黏度、但初黏力又大的胶粘剂，是解决这一问题的首选办法。
②合适的涂布量。影响涂布量的因素一是上胶用的网纹辊，网纹辊线数的粗细、网孔的深浅都直接影响其所能携带的胶粘剂量。二是胶液的配制，胶液浓度的控制。各胶液供应商均应有详细的配制比例及办法介绍。三是要注意橡胶辊的软硬、压力、刮刀的角度及压力。
一般而言，塑/塑复合、塑/铝复合，不论复合物是以大面积印刷为主，还是以不印刷的空白为主，2.0～5.0/㎡的上胶量是必须的，上胶量不能太低。太低了，看似节约了成本，实际复合不牢，反而前功尽弃。当然，上胶量太高也没必要。在一定范围内，牢度与上胶量成正比，但到了一定程度后就不成比例了。
3、复合后的收卷张力问题
收卷张力过小，卷得不紧，复合有松弛现象，给要收缩的基材提供了收缩的可能。这种现象在复合产品的两端最明显，往往中间部分是牢的，但两端暴露在外的部位由于收缩不均匀而起皱。
解决的办法很简单，尽可能收卷收得紧些，收卷张力要大，卷紧压实，不出现松驰现象。即使里面有些张力不匀，初粘力不足，但压得紧的膜卷，收缩的可能性就职小一些，等到熟化时胶粘剂交联固化后，初黏力大大提高，复合基材间的相对位移也就失去了生存条件，这样，皱纹也不会出现。
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