近年来,尽管我们实现了跨越式的发展，取得了巨大成绩，但与世界先进水平比，无论发展规模、发展格局，还是发展方式、发展质量，都存在很大差距。其中包括，企业规模小、资源整合程度不高、创新能力弱、低档设备生产能力过剩，高档设备生产能力不足，多年来高端印刷设备基本依靠进口等。

我国印刷设备与世界先进水平比主要存在以下问题。

1、产品结构不尽合理。

首先是，高、中、低档比例不合理。低端设备生产能力过剩，中端设备生产能力基本满足需求，高端设备生产能力严重不足。高端设备基本依靠进口。

其次是，高效设备和相对低效设备比例不合理。我国凹印、柔印已经实现了高效的卷筒纸印刷机为主，相对低效的单张纸印刷机为辅的转变。但占印刷业产值约80%的胶印机却一直是单张纸胶印机为主，卷筒纸胶印机为辅。这恐怕是造成我国印刷劳动生产率低下的重要原因之一。所有发达国家都是以卷筒纸胶印机为主，单张纸胶印机为次的格局。如美国在上世纪80年代就实现了以卷筒纸胶印机为主，卷筒纸胶印机主导着整个美国的印刷工业。2004年欧洲（包括东欧）胶印印刷占整个印刷市场的60.1%，其中，单张纸胶印机占21.2%，卷筒纸胶印机占38.9%。根据日本印刷机械工业会单张纸印刷机械部2008年统计，单张纸胶印和卷筒纸胶印所占市场的比例是2：8，并且单张纸胶印所占印刷市场份额还在继续下降。日本2009年拥有商业卷筒纸胶印机1593台，卷筒纸胶印机印刷销售额占整个印刷市场的57%左右。而我国至今仍然是单张纸胶印机为主。据《印刷经理人》杂志社的调查，2010年我国拥有商业卷筒纸胶印机109台（不含二手机），可见，我国单张纸胶印机和卷筒纸胶印机的比例不合理，需要大力发展既高效又方便灵活的卷筒纸胶印机，培育和发展新的经济增长点。

2、产业集中度低，科研创新能力弱。

我国印刷设备制造产业集中度低，企业规模小，全国600家印刷设备厂商的销售额还不及国外一个大的印刷设备厂商的销售额。同时，我国印刷设备厂商的科研投入少，如德国印刷设备厂商的科研投入占销售额的8%，而我国大部分厂商投入低于销售额的4%。因此，科研经费严重不足，科研设备配置、科研人员整体素质还有待大幅提高，特别缺乏高层次领军人才，这些因素导致了我国印刷设备的科研能力不强，技术创新能力弱。主要先进技术、核心技术不掌握，特别是数字化、智能化、自动化控制关键技术不掌握，缺乏对关键技术的突破能力。极大的限制了我国印刷设备水平的快速提高。

3、智能制造装备和工具工装少。

我国印刷设备的稳定性、可靠性差，除了质量管理等问题外，与我国印刷设备制造厂商的智能装备和专用工具工装不足有很大关系。我国印刷设备制造企业虽然经过多年来的技术改造和升级，但多数企业只有关主件采用智能化设备加工，而大量的一般件，仍然采用一人、一机、一刀的单机加工方式，国外先进企业所有零件普遍采用专业化自动流水生产线，加工效率高，零件质量一致性好，而国内普遍为单机生产作业，加工效率低， 产品零件加工波动性大，稳定性差，互换性、通用性低。特别是装配环节，国际先进印刷设备制造厂商普遍采用装配流水线生产，专用工具工装和检测设备齐全，完全依靠装备来保证质量，基本上排除了人为的因素，所有产品标准和质量都一样。国内主要为专业班组装配生产，加上专用工具工装不足，专用检测设备少，装配标准不全，缺乏统一标准，不少企业主要依靠装配工人的技术水平和责任心保证质量，产品质量在一定程度上取决于工人的技术水平，取决于工人的责任心，不仅生产效率低，而且往往造成产品一台一个样，质量、稳定性、可靠性、一致性难于保证。少数企业虽然已经采用流水线进行装配生产，但同国外先进流水线相比，仍处于较低水平。

4．配套产品社会化水平低。

我国印刷设备制造商，多数是“大而全”和“小而全”。从头到尾凡是整机需要的零部件和配套件基本上都是自己研发和制造。配套产品社会化水平低，比如，印刷机的给纸机、墨色遥控装置、自动套印装置、色彩控制、部分数字化、智能化控制装置等基本上靠印刷机制造企业自己研发和生产。由于我国印刷设备制造企业规模小、研发能力弱，又要什么都自己研发，顾了这个，顾不上那个，很难把什么都搞上去，很难把印刷设备整体水平搞上去。

目前配套零件生产企业往往设备条件差，技术水平低，管理不完善，难于保证配套零件的一致性和互换性。在国外，配套产品和零件的加工生产，基本上都是由专门的配套企业研发和生产，这些配套企业集中精力在某一配套产品或零件上有所突破，并且形成专业化生产，配套产品质量有保证。印刷设备制造厂商集中精力把印刷设备本身搞好，其余就是技术集成，比较易于把产品水平搞上去。