3 成品库
3.1 流量及库存量计算
ａ） 件烟每小时出库频率为62.3盘/h；
ｂ） 件烟每小时入库频率为22.1盘/h；
ｃ） 空托盘每小时入库频率为6.23组/h；
ｄ） 空托盘每小时出库频率为3组/h；
ｅ） 总出入库频率为93.63盘/h；
ｆ） 库容量按满足9天生产需要计算，需要 4 486个托盘位。
3.2 设备配置
根据场地情况和总储存量及出入库效率需求，配置货架和相关设备。成品自动化物流系统配置了货架1套，双伸单货位巷道堆垛机4台，码盘机器人2台，往复式穿梭车1台，出入库输送机系统1套。
3.2.1 货架
设置16排、7层、23列，其中22列为双托盘位，总托盘位为5040，柱子占用28托盘位，可利用托盘位5 012个，能够满足生产需要。
3.2.2 码盘机器人
ａ）技术参数：自由度为6；手腕持重为120kg；重复定位精度为0.1mm；最大臂展半径为2.5m；码盘能力为8件/min；耗电量为7.8 kva；质量为2 060kg。采用手爪形式吸盘。
ｂ）每小时码垛能力为960件/h，实际使用效率为55.3％。
3.2.3 往复式穿梭车
往复式穿梭车结构简洁、灵活，可以替代普通输送设备和大量的移载装置，简化流程，减少占地面积。
本系统采用的穿梭车最大走行速度为160ｍ/min（2.667ｍ/ｓ），加速度为0.5 ｍ/ｓ2，输送速度为14ｍ/min（0.233ｍ/ｓ），额定载重量为600kg，采用红外线通信方式。图3为穿梭车布置图。
机器人码好的托盘由穿梭车送到入库货台（流量为23托盘/h）；成品入库区所需的空托盘由堆垛机从库中调出后，经穿梭车送到拆盘机（流量为3托盘/h）；拆好的空托盘由穿梭车接送到各码盘位由机器人进行码盘（流量为23托盘/h）。
根据以上分析，1 ｈ内穿梭车需要搬运托盘次数为49次。在计算过程中，空托盘的分发和堆码托盘的储存采用平均分配的方式，可以得出各站点间的行走次数，再根据穿梭车的行进轨迹（见图4）得出各站点间传输所用时间的公式。
传输所用时间的公式。
式中：
a——穿梭车加速度
vk——穿梭车能达到的最大运行速度
Si——各站点间对应的距离
设：各站点间行走次数为Ni，总行走时间为Tz＝∑（NiTi×2），接送料时间t＝6.38ｓ，穿梭车总工作时间为
则穿梭车利用效率η＝48％。
3.2.4 出入库输送系统
入出库货台、搭配输送机、人工处理站台及托盘分发装置均采用链式输送机。件烟传输采用积放辊子输送机。
3.3 工艺流程
3.3.1 入库流程
装封箱机出来的成品烟箱通过积放辊子输送机传送到成品库房，经条码识别后，分配到6条码盘积放输送通道上。码盘机器人将烟箱码到托盘上，每托盘24件。计算机管理系统为其分配存储货位后，往复式穿梭车将其送到指定的入库货台，由堆垛机将其存放到指定的货位，完成入库过程。
3.3.2 出库流程
计算机管理系统控制堆垛机按指定出库方式取出相应品牌托盘，由输送机送到出库货台。
发货区工作人员根据显示屏的指示，将成品托盘由人工*车送到相应发货站台的伸缩胶带输送机旁，由人工装车，完成发货过程。
发货过程中产生的散盘可以重新入库存放，下次发货时优先调出发货装车。
3.3.3 空托盘入库
由于空托盘组的数量少，出入库频率比较低，为便于管理和减少码盘设备，将其集中存放于第一巷道内。出库产生的空托盘由码盘机码成1垛后，由堆垛机将其送到计算机管理系统指定的货位上。
3.3.4 空托盘出库
成品入库区需要空托盘组时，堆垛机将空托盘组取出并输送到空托盘出库货台，经往复式穿梭车将其传输到拆盘机进行分发。
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