我们知道，生产的三大要素为：机械设备、原纸、糨糊。在这三项之中，糨糊的成本比率最低，仅为三个百分点(3％)，看上去似乎微不足道。但是如果没有糨糊的话，纸板肯定是造不出来的。糨糊固然很重要，但是上述三要素任意一个都是不可或缺的。
现在，让我们来看一下三大要素与瓦楞纸板糨糊性质及粘合化学程序间直接或间接的关系，以及它们最终对瓦楞纸板的生产效率、产品品质可能造成的影响。
（一）机械设备
如果对瓦楞纸板生产线上的机械设备进行调整，以下列调整为例，它们都会直接影响瓦楞纸板粘合的化学程序。
■加热，辊筒表面温度的调整；
■生产车速；
■热能的传送与蒸汽压力；
■上胶辊的间隙；
■瓦楞双面机传送带的负载压力。
（二）原纸
就纸张而言，影响瓦楞纸板粘合的好坏，有以下几个方面原因：
■纸的渗透度；
■吸收率；
■湿度；
■原纸的储存环境。
（三）糨糊
下面我们来仔细探讨另外一个问题，即糨糊对纸板粘合效果可能造成的影响。以下列举的是影响糨糊性质的各要素：一所用淀粉的种类；
■糨糊黏度；
■糨糊的糊化温度；
■粉粒比(淀粉与水分的比率)；
■糨糊的液质及其pH值(酸碱性)；
■调配时载体与主液的比率；
■烧碱与硼砂的加入分量。
通常情况下，由于我们不太了解各种原料的质地与性能，这就增加了对个别质量管理参数实施监控的难度与复杂程度。
目前市场上日益更新的技术、层出不穷的机械设计创新，使得瓦楞纸板生产线的车速大大提高。其中，大多数生产线品质超群，操作性能良好。
但是，原纸方面的情况就大不一样了。因为大量地使用再生纸，不同产地、不同市场上充斥着质量良莠不齐的芯纸、牛卡面纸，这更增添了瓦楞纸板生产质控方面的变数，对此我们须加以关注。
单一配方的妥协
通常情况下，多数瓦楞纸箱厂只使用单一配方的糨糊，这不可能满足个性化的需求，即以不同配方的糨糊适应各种纸板组合方式或不同瓦楞楞型对特定糨糊配方的要求(参照附图1)，所以纸箱厂对诸多糨糊品质和配方的需求不得不做出妥协和迁就。
妥协的原因很简单，一是因为其现有的制糊系统调配批量大；二是由于调配所需要的时间长。一般的批量集中在2500～4000m3。之间；调配时间大约是一个多小时。如果使用两种配方的话，那么需要两个大桶来储存足够两个小时使用的糨糊用量。超过两种配方的话，自然需要更多的储存桶，这一点当然很麻烦，储存桶本身又占地方，所以在实际上并不可行。
此外，储存桶中的糨糊在使用时，会被输送到各瓦楞纸板生产线的糊付机，并在其糨糊循环系统中流动。在这过程中，糨糊会受到更大的压力和剪切，其黏度随之下降、胶液变稀，结果便导致了纸板粘合不良的问题。胶液黏度下降的原因是采用了由普通传统式制糊系统所调配的糨糊，使得这种糨糊的黏度无法在调配时符合黏度稳定的要求；在操作过程中，由于再度受到更大的压力与剪切。黏度就会呈现下降趋势(参照附图2)。
另一导致妥协的原因在于设计系统上的缺陷、人为的误差及操作的不便。生产每批产品所需要的时间太长，这使得厂家无法调配出多配方的糨糊，造成不得不放弃使用多配方糨糊的结果。（待续）
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